Исследование и проектирование червячной фрезы с комбинированной передней поверхностью (стр. 9 из 13)
5.4 Примеры решения
ЗАДАЧА 1.
Прошлифовать профиль АБВГ шаблона с углами a1 и a2 и размером h (рис.5.5а).
Решение:
Переход 1. Заготовку шаблона установить в координатно-делительное приспособление так, чтобы плоскость БВ в горизонтальном положении была выше поверхности установа на величину припуска на шлифование (0,5 мм) (рис. 5.5а).
Переход 2. Выбрать в качестве контрольной базы для выверки и контроля размеров плоскость ДЕ. Повернуть плоскость ДЕ в горизонтальное положение с осью вращения в точке В. Шлифовать базовую поверхность ДЕ (рис. 5.5б).
Переход 3. С помощью блока концевых мер определить величину l. Повернуть заготовку вокруг точки В на угол 180° - a2 по часовой стрелке и установить плоскость ВГ горизонтально. Шлифовать плоскость ВГ (рис.5.5в).
Переход 4. Повернуть заготовку вокруг точки В против часовой стрелки на угол a2 +90° и установить плоскость БВ горизонтально. Шлифовать плоскость БВ (рис. 5.5г).
Переход 5. Повернуть плоскость БВ по часовой стрелке вокруг точки В на угол 90° так, чтобы линия БВ установилась вертикально. С помощью набора концевых мер размером l+h и индикатора, вертикальным суппортом координатно-делительного приспособления, поднять заготовку на величину h, переведя центр вращения из точки В в точку Б (рис.5.5д).
Переход 6. Повернуть поверхность АБ вокруг точки Б по часовой стрелке в горизонтальное положение на угол a1. Шлифовать поверхность АБ, выдерживая размер h (рис. 5.5е).
ЗАДАЧА 2.
Прошлифовать профиль БВГД шаблона с радиусом R и шириной H (рис. 5.6а).
Решение:
Переход 1. Выбрать в качестве контрольной базы для выверки и контроля размеров плоскость АБ. Заготовку установить в приспособление так, чтобы плоскость АБ находилась в горизонтальном положении и была выше поверхности установа на величину припуска на шлифование (0,5 мм). Шлифовать плоскость АБ (рис. 5.6б).
Переход 2. Заготовку поднять с помощью вертикального суппорта на высоту Н1. Выверить концевыми мерами и индикатором размер Н1. Повернуть на 90° против часовой стрелки и шлифовать с помощью поворотного устройства радиус R по поверхности ВГ (рис. 5.6в).
Переход 3. Заготовку повернуть вокруг оси О по часовой стрелке на угол a1. Шлифовать плоскость БВ до точки сопряжения радиуса R с прямой БВ (рис. 5.6г).
Переход 4. Повернуть заготовку против часовой стрелки на угол 180° - (a1 + a2) вокруг оси О a2. Шлифовать плоскость ГД до точки сопряжения радиуса с прямой ГД (рис. 5.6д).
Переход 5. Повернуть заготовку против часовой стрелки так, чтобы плоскость ДЕ находилась сверху в горизонтальной плоскости. Шлифовать в размер Н (рис. 5.6е).
6. Безопасность и экологичность проекта
6.1 Описание рабочего места, оборудования, выполняемой операции
В дипломном проекте была разработана конструкция червячной фрезы с измененной передней поверхностью, с целью повышения ее стойкости. Также была разработана операционная технология обработки чистовых поверхностей червячной фрезы. Данные технологические операции аналогичны по своей сути с теми, что существуют на ВАЗе в инструментальном производстве. Разработаны операции шлифования затылка фрезы, заточки по передней поверхности и операция, на которой производится глубинное вышлифовывание подточки на передней поверхности. Данные операции производятся на станках:
I. Шлифовальный станок с бесступенчатым регулированием скорости - HSF-33B.
II. Заточной полуавтомат 3Б663ВФ2.
На операции шлифовании затылка применяется приспособление для профильной правки круга.
6.2 Опасные и вредные производственные факторы разрабатываемого объекта
В данном дипломном проекте рассматривается процесс шлифования, без использования СОЖ. Оператор станка визуально контролирует процесс резания.
На данных операциях в процессе производства червячной фрезы присутствуют следующие опасные и вредные факторы:
I. Опасность поражения электротоком;
II. Пожароопасность технологического процесса;
III. Наличие шума;
IV. Недостаток освещения;
V. Наличие пыли, мелкой стружки, органической и абразивной взвеси;
VI. Возможность травмирования движущимися частями и краями заточного станка;
VII. Поражение частями комбинированного инструмента (шлифовального круга), при его разрушении.
6.3 Организационные и технические мероприятия по созданию безопасных условий труда, подкрепленные инженерными расчетами
Организационные мероприятия.
К организационным мероприятиям по созданию безопасных условий труда относятся проведение инструктажа рабочих и служащих по технике безопасности, производственной санитарии, противопожарной охране и другим правилам охраны труда, организация работы по профессиональному отбору и осуществление постоянного контроля за соблюдением работниками всех требований инструкций по охране труда. К организационным мероприятиям по охране труда также относится создание на предприятии системы управления охраной труда.
Система управления охраной труда может быть определена как функциональная подсистема управления предприятием, целью которой является обеспечение безопасных условий труда.
Основными составными элементами СУОТ являются:
I. Изучение условий труда, состояния техники безопасности и безопасности движения;
II. Контроль за состоянием охраны труда, соблюдением законодательных и иных нормативно-правовых актов и руководящих документов по охране труда;
III. Планирование организационно-технических мероприятий по охране труда;
IV. Обучение безопасным методам труда:
- вводный инструктаж;
- первичный инструктаж;
- повторный инструктаж;
- внеплановый инструктаж;
- текущий инструктаж;
V. Пропаганда здоровых и безопасных методов труда;
VI. Медицинское обеспечение;
VII. Профилактическая работа с лицами, нарушающими инструкции, нормы и правила по охране труда и пожарной безопасности;
VIII. Моральное и материальное стимулирование за хорошую работу по охране труда.
Инструкции по охране труда, составляются начальником цеха, согласуются с инженером по охране труда и утверждаются главным инженером предприятия совместно с профсоюзным комитетом.
Организация освещения на предприятии.
Основная задача освещения на производстве - создание наилучших условий для видения. Эту задачу, возможно, решить только осветительной системой, отвечающей следующим требованиям:
1. Освещенность на рабочем месте должна соответствовать характеру зрительной работы, который определяется следующими тремя параметрами:
объект различения - наименьший размер рассматриваемого предмета, отдельная его часть или дефект, который необходимо различить в процессе работы (например, при работе с приборами—толщина линии градуировки шкалы; при чертежных работах—толщина самой тонкой линии на чертеже);
фон—поверхность, прилегающая непосредственно к объекту различения, на которой он рассматривается; характеризуется коэффициентом отражения, зависящим от цвета и фактуры поверхности, значения которого находятся в пределах 0,02—0,95; при коэффициенте отражения поверхности более 0,4 фон считается светлым;
0,2—0,4—средним и менее 0,2—темным;
контраст объекта с фоном К характеризуется соотношением яркостей рассматриваемого объекта (точка, линия, знак, пятно, трещина, риска, раковина или другие элементы, которые требуется различить в процессе работы) и фона. Контраст определяют по формуле
где Lф и Lo - яркость соответственно фона и объекта.
Контраст объекта с фоном считается большим при значениях К более 0,5 (объект и фон резко отличаются по яркости), средним при значениях К=0,2...0,5 (объект и фон заметно отличаются по яркости) и малым при значениях К менее 0,2 (объект и фон мало отличаются по яркости).
Увеличение освещенности рабочей поверхности улучшает видимость объектов за счет повышения их яркости, увеличивает скорость различения деталей, что сказывается на росте производительности труда. Необходимо обеспечить достаточно равномерное распределение яркости на рабочей поверхности, а также в пределах окружающего пространства. Если в поле зрения находятся поверхности, значительно отличающиеся между собой по яркости, то при переводе взгляда с ярко освещенной - на слабо освещенную поверхность, глаз вынужден переадаптироваться, что ведет к утомлению зрения.
Для повышения равномерности естественного освещения больших цехов осуществляется комбинированное освещение. Светлая окраска потолка, стен и производственного оборудования способствует созданию равномерного распределения яркостей в поле зрения.
На рабочей поверхности должны отсутствовать резкие тени. Наличие резких теней создает неравномерное распределение поверхностей с различной яркостью в поле зрения, искажает размеры и формы объектов различения, в результате повышается утомляемость, снижается производительность труда. Особенно вредны движущиеся тени, которые могут привести к травмам. Тени необходимо смягчать, применяя, например, светильники со светорассеивающими молочными стеклами.
В механических цехах, лабораториях, в помещениях точной сборки, технологических и конструкторских отделах необходимо предусматривать на окнах солнцезащитные устройства (жалюзи, козырьки, светорассеивающие стеклопластики), предотвращающие проникновение прямых солнечных лучей, которые создают на рабочих местах резкие тени.