Проектирование резьбонакатных затылованных роликов (стр. 3 из 5)

d2 – средний диаметр резьбы детали;

k – число заходов;

Примечание: Amax и Amin берутся из паспортных данных станка.

Для роликов работающих с автоматизированной загрузкой заготовок число заходов резьбы определяется, исходя из наибольшего и наименьшего диаметров роликов, допустимых по паспорту применяемой модели станка:

( 11 )

где: Dmax – наибольший диаметр накатных роликов, определяемый паспортными данными станка;

Dmin – наименьший диаметр накатных роликов.

Примечание: Определенное число заходов k должно быть целым числом.

Определение величины фаски на роликах

Величина фаски на роликах зависит от величины сбега резьбы детали и определяется по формуле:

( 12 )

где: С – величина фаски;

H – высота профиля резьбы ролика;

b - угол наклона фаски.

Рис.

В зависимости от формы сбега резьбы детали угол b может быть определен следующими соотношениями:

a) для формы сбега показанной на рис. 2.2.2.

b)

Рис.

( 13 )

где: hg – высота профиля резьбовой детали.

c) для формы сбега показанной на рис. 2.2.3

( 14 )

Рис.

Наиболее оптимальным значением угла является b = 20°.

Определение ширины роликов

Ширина роликов одностороннего действия (и затылованных) определяется по формуле:

( 15 )

где:B – ширина роликов;

Lизд – длина накатываемой детали;

C – величина фаски роликов;

S – шаг резьбы.

Ширина цилиндрических роликов двустороннего действия определяется по формуле:

( 16 )

Примечание: Наибольшая допустимая ширина роликов для данной модели резьбонакатного станка не должна превышать величины, указанной в паспортных данных станка. Расчет диаметров роликов

В зависимости от назначения резьбонакатных роликов, расчет наружных диаметров выполняется следующим образом [ ]:

Для резьбонакатных роликов по формуле:

( 17 )

где: Dнар – наружный диаметр роликов;

k – число заходов резьбы роликов;

d2 – средний диаметр резьбы детали;

d1 – внутренний диаметр резьбы детали;

Для резьбонакатных роликов, предназначенных для калибровки предварительно нарезанной резьбы по формуле:

( 18 )

где: h¢u – высота головки резьбового профиля инструмента.

Средний диаметр резьбы роликов рассчитываются по формуле [19]:

( 19 )

где: D2 – средний диаметр резьбы роликов.

Расчет заборной части

Размеры заборной части затылованного ролика определяются величиной затылования Kp и длиной затылованного участка, определяемого углом заборной части j3.

Величина затылования Kp состоит из величины запаса K3 и теоретической величины затылования KТ, т.е.

( 20 )

Или, с учетом составляющих величин K3 и KТ:

( 21 )

где: S – шаг накатываемой резьбы;

h’u – высота головки резьбового профиля инструмента;

d3 – диаметр заготовки под накатывание;

d2min – минимальный средний диаметр накатываемой резьбы;

Длина затылованного участка на чертеже ограничивается величиной угла заборной части j3, зависящего от общей величины затылования Kp и величины подачи на оборот накатываемой заготовки S0.

Угол заборной части определяется по формуле:

( 22 )

где: d2 – средний диаметр накатываемой резьбы;

Dнар – наружный диаметр ролика определяемый по формуле( ) или ( );

S0 – величина подачи на оборот накатываемой заготовки.

В таблицах 2.4.1 и 2.4.2 приведены рекомендации по выбору подач S0 в зависимости от материала накатываемой детали и шага резьбы.

Рекомендуемая радиальная подача при накатывании резьбы для трудно обрабатываемых металлов [ ].

Таблица 2.4.1

Радиальная подача S0, мм/об.
Шаг резьбыS, мм.	Предел прочности при растяжении sb кг/мм2
	До 50	50 - 70	70 - 90	90 и выше
До 1,0	0,04 - 0,06	0,025 - 0,035	0,015 - 0,02	0,018 - 0,015
1,0 - 1,5	0,06 - 0,08	0,035 - 0,045	0,025 - 0,030	0,018 - 0,02
1,75 - 3	0,08 - 0,10	0,05 - 0,06	0,035 - 0,045	0,02 - 0,025

Рекомендуемая радиальная подача при накатывании резьбы для материалов применяемых на АО «АВТОВАЗ».

Таблица 2.4.2

Радиальная подача S0, мм/об.
Шаг резьбыS, мм.	Материал накатываемой детали
	Сталь 0,8КП	Сталь 10	Сталь АС1	Сталь 43	Сталь АС3512
0,7	0,075	0,05	0,06	0,04	0,04
0,8	0,075	0,05	0,06	0,045	0,045
1,0	0,09	0,078	0,08	0,07	0,07
1,25	0,17	0,15	0,16	0,135	0,13
1,5	0,23	0,21	0,22	0,2	0,20

Радиус начала заборной части Rн (рис.) определяется по формуле:

Рис.

Расчет калибрующей части

Каллибрующая часть роликов определяется числом оборотов заготовки, необходимым на калибрование резьбы и характеризуется величиной угла калибрующей части jк.

Угол калибрующей части jк определяется по формуле:

( 24 )

где: d2 – средний диаметр резьбы детали;

D2 – средний диаметр резьбы ролика, определяемый по формуле (19);

nк – число оборотов необходимое на калибрование резьбы.

Число оборотов на калибрование резьбы затылованными роликами для углеродистых и легированных конструкционных сталей должно быть большим или равным одному обороту заготовки по среднему диаметру резьбы, но не должно превышать ¼ часть величины заборной части, т.е.

( 25 )

где:

– теоретическая величина затылования

Примечание: Для материалов sв £ 100 кг/мм2 назначать nк ближе к 1.

Расчет сбрасывающей части

Сбрасывающая часть затылованных роликов определяется числом оборотов заготовки ncб необходимым на безударный выход детали из зоны накатывания и характеризуется величиной угла jсб и величиной затылования Ксб сбрасывающего участка.

Величина угла сбрасывающей части jсб определяется по формуле:

( 26 )

Рекомендуется принимать nсб = 0,8.

Радиус конца сбрасывающей части определяется по формуле:

( 27 )

2.4. Выбор типа загрузочно-разгрузочных участков и определение их основных конструктивных элементов

Рис.

Рисунок 2.5.1

Рисунок 2.5.2

Для накатывания резьб затылованными роликами в качестве транспортирующих устройств применяются транспортирующие диски и транспортирующие барабаны. В зависимости от транспортирующих устройств, применяемых при накатывании, затылованные ролики могут быть двух типов, отличающихся друг от друга загрузочно-разгрузочными участками.

К типу I (рис. 2.5.1) относятся ролики имеющие простую, неглубокую форму паза, так называемую «без углубления». К типу II (рис. 2.5.2) относятся ролики имеющие более сложную форму паза, так называемую «с углублением».

Резьбонакатные ролики с формой паза, выполненной по типу I используются с транспортирующим устройством, имеющим в своей основе барабан, а резьбонакатные ролики с формой паза, выполненной по типу II, используются с транспортирующими дисками.