- чугунного патрубка для направления транспортировки пыли;
- материального трубопровода;
- воздушной коммуникации с запорной арматурой и манометром.
Камера смешения пыли с воздухом при работе должна быть герметичной, все болтовые соединения плотно затянуты, в камере не должно быть посторонних предметов и влаги. Распылитель должен быть чистым и установлен по направлению к воздушной форсунке, занимая 1/3 просвета смотрового люка.
На печи №5 установлены струйные насосы, которые служат для откачки оборотной пыли из под электрофильтров через циклон-разгрузитель в печь или холодильник КС. Технические характеристики струйных насосов представлены в таблице 15.
Таблица 15 - Техническая характеристика струйного насоса
| Наименование параметров | Показатели |
| Производительность, т/ч | 3 |
| Дальность транспортировки, м | 120 |
| Высота транспортировки, м | 25 |
| Расход воздуха, м3/мин | 5 |
| Давление сжатого воздуха, МПа | 0,15÷0,2 |
| Диаметр транспортной трубы, мм | 80 |
Технологические нарушения, причины их вызывающие и способы устранения нарушений при работе пылевозврата предоставлены в таблице 16.
Таблица 16 - Технологические нарушения, причины их вызывающие и способы устранения нарушений при работе пыле возврата
| Технологические нарушения | Причины, вызывающие технологические нарушения | Способы устранения технологические нарушения |
| Неудовлетворительно работает пыле возврат | 1 Не исправно состояние форсунки или распылителя аэролифта2 Не достаточное количество поступающего сжатого воздуха.4 Плохо поступает пыль в аэролифт. | 1 Закрыть задвижку на пылевой течке и устранить неисправность.2 Проверить поступление сжатого воздуха, отрегулировать и доложить мастеру.4 Простучать течку. |
| Пыление через неплотности в корпусах оборудования или трубопроводах | Неисправность в работе агрегатов | Уплотнить, если возможно при работающем оборудовании. |
| Расход воздуха на транспортировку пыли превышает норму расхода | 1 Неправильно установлены форсунки.2 Неправильно подобрана форсунка или распылитель, избыток воздуха. | 1 Проверить правильный побор и установку.2 Отрегулировать расход воздуха по манометру. |
Отсасываемые центробежными дымососами с двухсторонним всасом, газы уносят с собой материал, загружаемый в печь. Технические характеристики дымососов представлены в таблице 17. Технологические нарушения, причины их вызывающие и способы устранения нарушений при работе дымососа предоставлены в таблице 18.
Таблица 17 - Технические характеристики дымососов
| Наименование параметров | Д 24*2 | ДН 26*2 |
| Диаметр рабочего колеса, мм | 2480 | 2600 |
| Производительность, нм3/час | 120000 | 260000 |
| Полной напор, Па | 6000 | |
| Электродвигатель:- мощность, кВт- число оборотов, мин -1 | 500740 | 630740 |
Таблица 18 - Технологические нарушения, причины их вызывающие и способы устранения нарушений при работе дымососа
| Технологические нарушения | Причины, вызывающие технологические нарушения | Способы устранения технологические нарушения |
| Дымосос не обеспечивает нормального разряжения в печи | Прикрылись шибера.Износились лопатки ротора.Зазор между всасывающим патрубком и ротором выше нормы. | Проверить открытие шиберов. |
3.1.10 Устройство силосных башен
Склад товарного глинозема служит для временного хранения и учёта количества выпущенного глинозёма, погрузки и отправки глинозёма потребителю.После охлаждения в холодильниках глинозём камерными насосами перекачивается при помощи сжатого воздуха под давлением до 0,6 МПа по трубопроводам диаметром 219 мм на склад готовой продукции.
Для хранения глинозёма на складе установлено шесть основных и четыре дополнительных силосных башен. Технические характеристики силосных башен представлены в таблице 19.
Таблица 19 - Техническая характеристика силосных башен
| Наименование параметров | Показатели башен | |
| основных | дополнительных | |
| Объем, м3 | 2429 | 2517 |
| Высота, м | 24 | 29,8 |
| Диаметр, м | 11,6 | 11,0 |
| Толщина стенки, мм | 200 | 30 |
| Толщина днища, мм | 800 | |
Основные башни представляют собой вертикально установленные на фундаментах железобетонные цилиндры. Днище башни имеет пирамидообразную форму с шириной основания 3400 мм. Армированное перекрытие толщиной 100 мм выполнено монолитно с 4 балками:
- 2 балки БД – 1 толщиной 400 мм и высотой 1000 мм;
- 2 балки БД – 1 толщиной 300 мм и высотой 800 мм.
Для очистки воздуха на перекрытии банок установлено шестнадцать кассет рукавных фильтров по двенадцать капроновых рукавов в каждом длиной по 2500 мм. На первой и второй банках установлено по две кассеты, на банках 3÷6 - по три. Дополнительные башни представляют собой вертикально установленные на фундаменте металлические цилиндры. Днище башни имеет конусоообразную форму. Для очистки воздуха на перекрытии установлены шесть рукавных фильтра ФРКН–90, технические характеристики которых представлены в таблице 20. Во избежание разрыва рукавов рукавного фильтра ФРКН – 90 на каждом дополнительном силосе на отметке + 41,0 м установлены предохранительные клапана.
В основаниях основных и дополнительных банок установлены по пять разгрузочных течек, а также для осмотра, подготовки к ремонту и проведения ремонта смонтирован люк. На высоте 1000 мм от днища башни на каждом разгрузочном рукаве установлены аэрирующие однокольцевые устройства (трубы диаметром 20 мм) с отверстиями 2 мм. Сжатый воздух для аэрации глинозёма подается с давлением 0,6 МПа,капельная влага из сжатого воздуха отделяется в ресивере марки В–63 и двух влагоотделителях. Каждая башня имеет индивидуальный коллектор, перед которым установлен вентиль для регулировки количества подаваемого сжатого воздуха.
Таблица 20 - Техническая характеристика рукавного фильтра
| Наименование параметров | Показатели |
| Производительность, м3/ч | 9180 |
| Продолжение таблицы 20 | |
| Площадь поверхности фильтрования, м2 | 90 |
| Гидравлическое сопротивление, кПа | 1,8, не более |
| Разряжение внутри фильтра, кПа | 0,002, не более |
| Давление:- в фильтре, МПа- сжатого воздуха, МПа | 0,0050,5÷0,6 |
Банки между собой соединены металлическими байпасами (перетоками) для лучшего распределения и удаления воздуха от транспортировки и аэрации глинозёма. Для вывода банки на ремонт на байпасах установлены шиберные коробки.
Для перенаправления движения глинозема из одной силосной башни в другую на материальных трубопроводах установлены шиберные коробки. Для перенаправления движения глинозема из основных силосных башен в дополнительные перед складом товарного глинозема установлен узел переключения, где на материальных трубопроводах в зависимости от направления устанавливаются глушки.
3.2 Назначение технологического процесса
Цель кальцинации – обезвоживание гидроокиси алюминия и получение из нее практически негигроскопичного глинозема. Это достигается нагревом гидроокиси до температуры порядка 12000С.
При нагреве гидроокись алюминия испытывает следующее превращения. При 110-1200С из гидроокиси начинается удаление внешней влаги, при 2500С гиббсит теряет две молекулы кристаллизационной воды и превращается в бемит; при 500-5500С бемит превращается в безводный γ-AL2О3 и в температурном интервале 850-12000С происходит превращение γ-AL2О3 в практически негигроскопичный α-AL2О3.
Все эти превращения идут с поглощением значительного количества тепла (эндотермические процессы), кроме превращения γ-AL2О3 в α-AL2О3 (экзотермический процесс). Общие технологические затраты тепла на кальцинацию составляют примерно 850 ккал на 1 т прокаленного глинозема. Основное количество тепла затрачивается при нагреве материала до 500-6000С, когда происходит разложение гиббсита и испарение выделяющейся влаги.
Скорость фазовых превращений гидроокиси алюминия возвращается в присутствии фтористых соединений; одновременно снижается температура этих превращений. Поэтому добавка к гидроокиси алюминия небольших количеств соединений фтора позволяет увеличить производительность печей кальцинации и снизить расход топлива. Глинозем, полученный в присутствии фтора, имеет шероховатую поверхность, большую плотность и меньше пылит при транспортировке и разгрузке в ванны. Однако такой глинозем медленнее растворяется в электролите и весьма абразивен, что затрудняет его пневмотранспорт.
Чистота глинозема практически определяется чистотой исходной гидроокиси; лишь очень не много примесей попадает в глинозем за счет истирания кладки печи. Крупность глинозема также в основном определяется размерами частиц гидроокиси. Согласно исследованиям, при обжиге до 12000 С заметная разница между крупностью глинозема и исходной гидроокиси отсутствует, то есть глинозем сохраняет форму и размеры исходных агрегатов гидроокиси. Обжиг при более высокой температуре приводит к разрушению части агрегатов и некоторому измельчению глинозема.
Фазовый состав глинозема зависит от температуры и продолжительности обжига: с повышением температуры и продолжительности кальцинации содержание α-AL2О3 в глиноземе возрастает. Технический глинозем, прокаленный при 12000С, содержит 35-55% α-AL2О3, остальное γ-AL2О3, а иногда в небольшом количестве и бемит.