Включается аэролифт в следующем порядке:
- плавно открыть общий вентиль на линии сжатого воздуха до 3 кгс/см2;
- открыть вентиль на рыхлитель до 1 кгс/см2;
- убедиться в нормальной работе форсунки и рыхлителя, закрыть люк корпуса аэролифта;
- открыть доступ пыли в корпус;
- поставить в известность бункеровщика и прокальщика о включении узла пылевозврата.
Остановку дымососа и узла пылевозврата дежурный слесарь ведёт: плановую по указанию мастера смены или прокальщика. Аварийную остановку дежурный слесарь производит без разрешения, но после остановки обязан поставить в известность прокальщика и мастера смены. Аварийно дымосос останавливается нажатием кнопки "стоп " на шкафу управления.
Плановую остановку дымососа производит в следующем порядке:
- вызвать дежурного электромонтера;
- приоткрыть шибера на всасывающих карманах, после остановки дымососа – открыть полностью;
- предупредить прокальщика об остановке;
- дать команду дежурному электромонтёру на остановку;
- дежурный электромонтёр ведёт остановку дымососа согласно инструкции № 5.
Плановую остановку узла пылевозврата производят следующим образом: Сделать встряхивание электофильтров. Остановить шнек, завалить гидратом приёмную воронку, остановить питатель, зарыть задвижку конуса пылесборника. Перевести пыль из пылесборника через обводной трубопровод в аэролифт на холодном конце печи, запустить его в работу.
Общая остановка пылевозврата осуществляется до остановки дымососа. Оставшаяся пыль из бункеров электрофильтров откачивается аэролифтом на холодной головке поочерёдно в работающею печь.
Отключение аэролифта ведётся в следующем порядке:
- легким постукиванием убедиться в чистоте пылевой течки;
- выдуть оставшийся глинозём;
- закрыть задвижку на линии питания;
- открыть люк на корпусе аэролифта и вычистить от пыли, крошки и посторонних предметов.
Подготовка оборудования к ремонту и приём его из ремонта.
При остановке дымососа на ремонт нужно вызвать дежурного электромонтёра и потребовать снять напряжение с пускателя электродвигателя. После снятия напряжения, с разрешения электромонтёра, дежурный слесарь убеждается сам в этом, надавив кнопку "пуск ". Проверить наличие плаката "Не включать работают люди" при с снятом напряжении с пускателя, наличие допуска на ремонтные работы. После этого дежурный слесарь разрешает ремонтной бригаде приступить к работе, при наличии допуска. При остановке аэролифтов для ремонта необходимо прекратить подачу воздуха. Открыть люк и выпустить из него всю пыль. После окончания ремонта закрыть люк, открыть воздух, а затем открыть подачу пыли в камеру смешивания и убедиться в нормальной работе аэролифта.
Таблица 24 - Технологические нарушения, причины их вызывающие и способы устранения нарушений:
| Технологические нарушения | Причины, вызывающие технологические нарушения | Способы устранения технологические нарушения |
| Дымосос не даёт нормального разряжения | Прикрылись шибера.Износились лопатки ротора.Зазор между всасывающим патрубком и ротором выше нормы. | Проверить открытие шиберов, доложить мастеру. |
| Неудовлетворительно качает аэролифт | 1. Не исправно состояние форсунки или распылителя2. Не поступает или не достаточно поступает сжатый воздух.3. Влажная пыль.4. Плохо поступает пыль в аэролифт. | 1. Закрыть задвижку на пылевой течке и устранить неисправность.2. Проверить поступление сжатого воздуха, устранить и доложить мастеру.3. Сообщить прокальщику и доложить мастеру.4. Простучать течку. |
| Через неплотности в корпусах оборудования или трубопроводе пыление | Неисправность в работе агрегатов | Уплотнить, если возможно выполнить при работе. Доложить мастеру. |
| Расход воздуха на транспортировку пыли превышает норму расхода | 1. Неправильно установлены форсунки.2. Неправильно подобрана форсунка или распылитель, избыток воздуха. | 1. Проверить правильный побор и установку.2. Отрегулировать расход воздуха по прибору. |
Таблица 16 - Технические нарушения, причины и способы устранения нарушений при работе газоочистки
| Технологические нарушения | Причины, вызывающие технические нарушения | Способы устранения технические нарушения |
| 3Выбивает пыль через уплотнения холодной головки | 1 Низкое разрежение2 Не отрегулирован режимгорения топлива в печи.3 Не равномерная подача материала в печь | 1 Поднять разряжение.2 Отрегулировать сгорание топлива3 Проверить работу системы пылевозврата и загрузки гидрата. |
| Накапливается в бункере камеры пыль | 2 Высокое разряжение и скорость газов на печи. | 1 Устранить неисправность в работе аэролифта, прочистить или заменить рыхлитель, форсунку, отрегулировать сжатый воздух, удалить комки пыли. |
| Нарушение уплотнения, износ газохода, трубопровода | 2 Уменьшить разряжение, количество топлива, воздуха, сократить загрузку гидрата в печь. | |
| Не закрыты герметично люка запорами, проеден корпус газоходов | Уплотнить, если возможно, выполнить при работе. | |
| Пыление через неплотности корпуса головки или газоходов и трубопроводов | При запуске в работу системы пылевозврата не приварены бункера. | Прижать люка запорами, по возможности заменить прокладки. |
| Подсос воздуха через неплотности люков | Простучать бункер. Работу проводить по освобождению бункера от пыли только в присутствии мастера смены. | |
| Накапливается в сборном бункере пыль, под мигалкой пылевая течка остыла |
Высоко изнашивающими узлами I и II стадий газоочистки являются диффузоры перед I стадией батарейных циклонов и выхлопные трубы мультициклонов. Проверка работы аэролифта:
1. по показанию манометров рыхлителя и форсунки;
2. лёгким постукиванием по течкам и материальным трубопроводам.
Проверка нагрева подшипников дымососа с помощью термометра или путём прикосновения к корпусу рукой.
4.2 Определение расхода воздуха и количества печных газов
Расчёт ведём на100м3 газа; коэффициент избытка воздуха α = 1,1 ( соответствует содержанию в отходящих газах 0,2 – 0,4 % О2 )
Реакция горения топлива:
СН4 + 2О2 + СО2 + 2Н2О; (1)
2С2Н6 + 7О2 = 4СО2 + 6Н2О; (2)
С3Н8 + 5О2 = 3СО2 + 4Н2О; (3)
Количество воздуха, необходимого для полного сжигания 100 м3 газа:
Vгв = 100 ( 2CН4 + 3,5С2Н8 + 5С3Н8 ); (4)
Vгв = 4,762 ( 196, 0 + 1,75 + 1 ,0 ) = 9 46,45 м3
где α = 1,1
Vгв = 1041,10 м3
При сжигании 100 м3 газа указанного состава образуется
СО2 = СН4 + 2С2Н6 + 3С3Н8 + СО2; (5)
СО2 = 98,0 + 2· 0,5 + 3· 0,2 + 0,1 = 99,7 м3;
Н2О = 2СН4 + 3С2Н6 + 4С3Н8 (6)
Н2О = 2· 98 + 3· 0,5 + 4· 0,2 = 190,0 + 1,5 + 0,8 = 198,3 м3;
Правильность расчёта может быть проверена составлением материального баланса ( в единицах массы).
Количество тепла, получаемое или отдаваемое материалом, определяется как разность между количествами энергии, полученными материалом к началу и к концу зоны.
Зона I.
Общий расход энергии на нагрев материала к концу зоны I, ккал/кг:
Qм1 = ( GмnCм + Gwn ) tмn + ( Gп Cпtг ) (7)
Qм1 = 2,072· 0.295 · 40+ 0,295 · 0,196· 40 + 0,210 · 40 + 0,550 · 0,26tг = 35,16 + 0,143tг.
Общее количество тепла, которое необходимое передать материалу:
qм1 = qм1 – qм1;(8)
q = q – q; (9)
q = 291,51 + 11,3 – 11,3 – 35,16 – 0,143tr = 256,35 + 11,3 – 0,143tr ;
в том числе qм1 – количество тепла, которое, затрачивается на превращение и нагрев неразложившихся исходных веществ и твёрдых продуктов реакции qм1 = 256,35 ккал/кг.
Зона II.
qм2 = qм1 + GnCntn; (10)
qм2 = 291,51 + 11,3 + 0,150 · 0,288tr = 291,51 + 11,3 + 0,0432tr;
qм2 = qм2 – qм2;(11)
qм2 = 884,27 + 150,52 – 291,51 – 11,3 - 0,0432tr = 592,76 + 139,22 - 0,0432tr;
qм2 = 592,76 ккал/кг.
Зона III.
qм3 = qм2 + GзлCзлtr;(12)
qм3= 884,27 + 150,51;
qм3 = [ qм3 ]; (13)
qм3 = 970,19 + 150,52 - 884,27 - 150,52 = 85,92
Зона IV
qм3'' =qм3'; (14)
qм4' = [qм4 ]– qм4'- qм1''; (15)
qм4' = 942 + 150,52 - 970,19 – 150,52 = -27,2.
Зона V
qм5'' = qм4'; (16)
qм5'' = 942,99 + 150,52;
qм5' = 124,95 + 461,24 + 300,0 – 6,6 + 150,52 = 879,59 + 150,52;
qм5' = [qм5 ]– qм5'- qм5''; (17)
qм5' = 879,59 + 150,52 – 942,99 – 150,52 = -63,4;
Исходные данные для расчёта температур газового потока по зонам:
[qм], ккал/кг - 256,35 592,76 85,92 -27,2 -63,4
Qпот, ккал/кг - 19,8 53,0 15,5 11,0 9,0
При последовательном расчёте температур газового пот ока на границах зон известны его начальная температура tr' и энтальпия qг''.Из расчёта находим конечные энтальпию qг'' и температуру tг'':
qг'' = qг' + qг ; (18)
где qг – количество тепла, которое газовый поток получил и л и отдал в данной зоне.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В ходе этой курсовой работы был рассмотрен участок спекания ГМЦ5, основным оборудованием которого является:
- система ленточных конвейеров;
- ленточные весовые дозаторы;