Организация технологического процесса во времени и пространстве (стр. 1 из 7)

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение высшего

профессионального образования

КУРСОВАЯ РАБОТА

на тему

Организация производственного процесса во времени и пространстве

2010 г.

РЕФЕРАТ

Курсовой проект

Пояснительная записка: 44 стр., 11 рис., 22 табл., 3 источника.

поточная линия, непоточное производство, коэффициент массовости, размер партии запуска, производственный участок

Произведен выбор формы организации производственного процесса.

Произведен расчет участков с непоточной и однономенклатурной поточной формой организации производственного процесса, с групповыми процессами обработки однотипных деталей.

Произведена планировка участка с указанием спецификации

Содержание

Введение

1. Расчет участка с непоточной формой организации производственного процесса

1.1 Выбор формы организации производственного процесса

1.2 Определение размера партии и периодичности запуска деталей

1.3 Расчет потребного количества станков

1.4 Составление календарного плана-графика работы производственного участка

1.5 Определение нормативного уровня цикловых и страховых заделов

2. Расчет участка с однономенклатурной формой организации производственного процесса

2.1 Выбор формы организации производственного процесса

2.2 Определение количества и загрузки оборудования по операциям ТП

2.3 Расчет межоперационных циклов заделов и построение эпюр заделов по фазам

3. Расчет участка с групповыми процессами обработки однотипных деталей

3.1 Выбор формы организации производственного процесса. Разработка сводного ТП

3.2 Определение партии запуска

3.3 Определение очередности запуска деталей и построение графика работы поточной линии

Заключение

Список используемой литературы

Приложение А. План участка непоточной формы производства

Приложение Б. План участка однономенклатурной поточной линии

Приложение В. План участка групповой поточной линии

Приложение Г. Планировка рабочего места

Введение

Производственные процессы на участках механической обработке могут быть подчинены поточной и непоточной форме организации. В поточной форме организации производства выделяют однопредметные, многопредметные поточные линии с прерывными и непрерывными процессами обработки деталей и групповые поточные линии (одно- и многогрупповые).

Назначением моделирования процессов производства является описание движения предметов труда по всем рабочим местам их обработки или сборки во времени. Организуемая модель производства призвана дать ответ на вопросы где, когда, в каких количествах и на каком оборудовании должны находиться детали и сборочные единицы любого наименования в процессе производства.

Наиболее рациональной и перспективной формой организации процессов производства на многопредметных производственных участках является групповая форма, или групповые методы организации производства.

Такие методы создают предпосылки для использования более прогрессивных технологических процессов изготовления деталей и сборки сборочных единиц и изделий, применения поточных принципов организации производства на предприятиях.

1. Непоточная форма организации производственного процесса на участке

Исходные данные варианта 1-4 представлены в таблице 1. Производственная программа в месяц N_мес = 500 шт.

Таблица 1

Исходные данные варианта 1-4

Операция ТП	Модель станка	Трудоемкость Тшт, мин Детали						Тпз, мин	нал
		001	002	003	004	005	006
Токарная	1336М	7,0	9,0	14,0	15,0	11,0	5,0	20,0	0,04
Револьверная	11336М	4,0	5,0	-	4,0	4,0	7,0	20,0	0,04
Фрезерная	6М13ГН1	-	5,0	8,0	6,0	5,0	3,0	30,0	0,04
Сверлильная	В-630	7,0	-	12,0	8,0	2,0	6,0	50,0	0,04
Шлифовальная	3Б71М	5,0	12,0	7,0	10,0	4,0	3,0	20,0	0,05
Фрезерная	6М12ПБ	4,0	9,0	5,0	-	3,0	-	20,0	0,04

1.1 Выбор формы организации производственного процесса

Для определения формы организации производственного процесса используется показатель массовости K,определяемый по формуле

K=

,(1)

где t_штi- суммарная трудоемкость обработки изделий по всем операциям технологического процесса, мин;

- такт, интервал времени между последовательным выпуском двух экземпляров одноименных изделий, мин/шт.;

-суммарное число рабочих мест (принятое) по всем операциям;

m - число операций технического процесса.

Такт определяется по формуле

t = (2)

где

- эффективный, действительный фонд времени работы оборудования в расчетном периоде, час;

- программа выпуска изделий в расчетном периоде, шт.

Эффективный фонд времени работы оборудования определяется по формуле

(3)

где D_k - число календарных дней в расчетном периоде;

D_в.п - число выходных и праздничных дней в расчетном периоде;

q - продолжительность работы в смену, ч.;

D_п.п - число праздничных дней в расчетном периоде;

q` - время сокращения смены в праздничный день, ч.;

S - число смен работы в сутки;

вр. - затраты времени на ремонт оборудования в процентах к годовому фонду 2

12%;

вн - затраты времени на накладку оборудования в процентах к годовому фонду 4

12%.

В апреле 2010 г. при работе в 2 смены по 8 часов и D_k=30 дней, D_в.п=8 дней, D_п.п=1 день и вр=10%, вн=10% эффективный фонд времени работы оборудования составит

=171,5 ч.

При N_мес=500 шт. такт составит

t = 171,5 × 60 / 500 = 20,58 мин.

Расчет коэффициента массовости произведем для каждой детали.

Суммарная трудоемкость обработки детали 001 по всем операциям ТП составит

åt_штi= 7 + 4 + 7 + 5 + 4 = 27 мин.

Количество рабочих мест для выполнения i-операции находится по формуле

(4)

= 7 / 20,58= 0,34 = 1

= 4 / 20,58= 0,19 = 1

= 7 / 20,58= 0,34 = 1

= 5 / 20,58= 0,24 = 1

= 4 / 20,58= 0,19 = 1

Суммарное число рабочих мест по всем операциям ТП составит

= 5 шт.

Тогда при К_⁰⁰¹ = 27 / 20,58  5 = 0,26 возможна организация групповой поточной линии (в учебных целях продолжаем дальнейший расчет).

Суммарная трудоемкость обработки детали 002 по всем операциям ТП составит

åt_штi= 9 + 5 + 5 + 12 + 9 = 40 мин.

Количество рабочих мест для выполнения i-операции находится по формуле (4)

= 9 / 20,58 = 0,44 = 1

= 5 / 20,58 = 0,24 = 1

= 5 / 20,58 = 0,24 = 1

= 12 / 20,58 = 0,58 = 1

= 9 / 20,58 = 0,44 = 1

Суммарное число рабочих мест по всем операциям ТП составит

=5 шт.

Тогда при К_⁰⁰² = 40 / 20,58  5 = 0,39 возможна организация поточного производства (в учебных целях продолжаем дальнейший расчет).

Суммарная трудоемкость обработки детали 003 по всем операциям ТП составит

åt_штi= 14 + 8 + 12 + 7 + 5 = 46 мин.

Количество рабочих мест для выполнения i-операции находится по формуле (4)