Введение
Краткий исторический обзор и перспективы развития машиностроения
В ускорении научно-технического прогресса и интенсивному развитию экономики исключительно важная роль принадлежит машиностроению. Оно является базой технического перевооружения народного хозяйства на основе выпуска высокопроизводительного оборудования и машин.
Машиностроение справедливо называют ключевой областью экономики. Быстрый рост выпуска машиностроительной продукции может быть обеспечен только при сочетании трех основных элементов современного производства:
1. Высокой технологической вооруженности производства.
2. Оптимальной технологии для данных условий производства.
3. Совершенной организации производства.
Одним из значительных факторов технического прогресса в автомобилестроении является совершенствование технологии производства. Современное производство – это применение новых конструкционных материалов: жаропрочных, коррозионно-стойких, композиционных, порошковых, полимерных, металлокерамических и других. Обработка этих материалов требует совершенствования существующих технологических процессов и создания новых методов, основанных на совмещении механического, химического, теплового и электрического воздействия.
В настоящее время отрасль отечественного машиностроения нуждается в создании перспективных технологий, которые обеспечивают выпуск высококачественной продукции с минимальными показателями трудоемкости и себестоимости, применяя современную оснастку, средства механизации и автоматизации производства. От принятой технологии производства во многом зависят долговечность и надежность работы выпускаемых машин, а также экономика их эксплуатации.
Развитие новых прогрессивных технологических методов способствует конструированию современных машин, снижению их себестоимости и уменьшению затрат труда на их изготовление.
Улучшая технологичность конструкции, можно увеличить выпуск продукции при тех же средствах производства и сократить себестоимость ее изготовления.
Весьма актуальна проблема повышения и технологического обеспечения точности в машиностроении. Точность в машиностроении имеет большое значение для повышения эксплуатационных качеств машин и для технологии их производства. Повышение точности изготовления заготовок снижает трудоемкость механической обработки. В свою очередь повышение точности механической обработки сокращает трудоемкость сборки в результате устранения пригоночных работ и обеспечения взаимозаменяемости деталей изделия.
Особое значение имеет точность при автоматизации производства. Автоматизация технологических процессов – главное направление в развитии машиностроения. Ведущая роль в построении автоматизированных технологических процессов и проектировании автоматического оборудования принадлежит между оптимальной конструкции операций в одной рабочей машине. Проектирование техпроцессов и оборудования по этому методу позволяет во много раз сократить время изготовления детали. При этом резко повышается производительность труда, уменьшается число станков, сокращается площадь, занятая оборудованием и уменьшается себестоимость изделия.
1. Организационная часть
1.1 Содержание и значение системы ППР в повышении эффективности производства
Система ППР предусматривает проведение профессиональных осмотров и ремонтов оборудования после того, как оно отработало определённое количество часов. ППР производится, пока износ ещё не перешёл в прогрессирующее состояние. Такой ремонт, в отличие от капитального планируется заранее. Чередование и периодичность осмотров и ремонтов определяются его назначением и условиями эксплуатации.
В систему ППР входят периодический, послеосмотровой и стандартный ремонты. Наибольшее распространение получила система периодического ремонта. Наибольший экономический эффект её применение даёт в условиях крупносерийного и массового производства при высокой загрузке и учете отработанного времени.
Но в связи с экономической целесообразностью на большинстве предприятий применяются все три системы ППР: система периодического ремонта (для важного предприятию оборудования в условиях крупносерийного и массового производства), система послеосмотрового ремонта (применяется в менее ответственном производстве, а так же для прецизионных станков), система стандартного ремонта (для специального оборудования, работающего в постоянном режиме).
1.2 Выбор и обоснование организации ремонта оборудования на предприятии
Практика передовых ремонтных коллективов предприятий нашей страны показала целесообразность применения организационной схемы, при которой все техническое руководство ремонтом возлагается на техническое бюро отдела Главного механика (ОГМ), которое обязано осуществлять:
1) Технологическими процессами, чертежами и инструкцией;
2) Обеспечивать ремонтные службы необходимой документацией – Разрабатывать новые методы проведения ремонта, внедрить в ремонтное дело новые технологии, прогрессивные методы, приемы;
3) Следить за технической вооруженностью ремонтных баз, пополнять его необходимым ремонтным инструментом и приспособлениями.
4) Следить за строгим соблюдением технологической дисциплины на ремонтных базах;
5) Оказывать техническую помощь механикам цехов в наладке после ремонта сложного и уникального оборудования.
Задача ремонтной службы заключается в обеспечении бесперебойной работы оборудования, его сложности и разнообразия. Различают централизованную, децентрализованную и смешанную организации ремонтной службы.
Централизованная, применяется на заводах с общим числом ремонтных единиц до 3 тысяч, это небольшие заводы. При этом виде системы, все виды ремонтов и осмотры выполняются силами Ремонтно-Механического Цеха (РМЦ).
Преимущество этой системы – высокое качество ремонта.
Недостаток – цеха эксплуатирующие оборудование не заинтересованы в бережном отношении к оборудованию.
Децентрализованная, все виды ремонтов и осмотры выполняют ремонтные базы основных цехов. Это средние заводы, служба главного механика составляет годовые планы ремонта, для всех цехов, ведет отчетность о проведенных ремонтах, составляет заявки на приобретение материалов, запасных частей, обеспечивает цеха технической документацией.
Преимущество – эта система повышает ответственность самих цехов за работоспособность оборудования.
Недостаток – частая задержка вывода оборудования в ремонт согласно плана; ограниченность численности ремонтных рабочих, что затрудняет ремонт крупного оборудования, увеличивает простой при капитальном ремонте.
Смешанная, все виды ремонтов за исключением капитального выполняет ремонтная бригада цеха, капремонт выполняет ОГМ, а также проводит модернизацию оборудования в ходе капремонта. Эта система применяется на крупных предприятиях и позволяет применять специализацию ремонта, а также механизировать ремонтные работы.
1.3 Смета-спецификация на ремонтируемое оборудование
1. Определяем количество условных рем. Единиц:
N=n*RN=13*15=180 ед.
R и n-данные с предприятия.
2. Результаты расчетов сводим в таблицу №1
Таблица №1. Смета-спецификация на ремонтируемое оборудование
| Наименование | Марка | Кол-во ед. | Ремонтная сложность | Кол-во условных рем. ед. |
| Токарно-винторезный | 16К20 | 15 | 13 | 180 |
| Токарный | 1М10ДВ | 10 | 16 | 160 |
| Токарный | 1Е811 | 8 | 7 | 56 |
| Долбежный | 7А420 | 5 | 7 | 35 |
| Сверлильный | 2Н135 | 15 | 7,5 | 112,5 |
| Сверлильный | 2Н150 | 10 | 10 | 100 |
| Фрезерный | 6А12Р | 10 | 18 | 180 |
| Токарный | 1Д325 | 8 | 17,5 | 140 |
| Фрезерный | 6Н80Г | 10 | 17 | 170 |
| Сверлильный | 2А613 | 5 | 16,5 | 82,5 |
| Сверлильный | 2А135 | 1 | 7,5 | 7,5 |
| ИТОГО: | 97 | 1223,5 |
2. Технико-экономический расчет
2.1 Определение количества условных ремонтных единиц, находящихся в ремонте за год
1. Определяем структуру рем. цикла в часах:
Тцч=βn* βm* βц* βт*Агод Тцч=1*1*1*1,124000=26400 ч.
2. Определяем структуру рем. цикла в годах:
Тцг=Тцч/Тг Тцг=26400/3950=6,6 лет
3. Определяем структуру рем. цикла:
Выбираем по справочнику ЕСППР
1 – 5 – 6 для всех станков.
4. Определяем коэфф. цикличности:
Кц=n/Тцг где n-количество кап. ремонтов; текущих ремонтов и осмотров в рем. цикле.
Кцк=nк/Тцг Кцк=1/6,6=0.15
Кцт=nт/Тцг Кцт=5/6,6=0.8
Кцо=nо/Тцг Кцо=6/6,6=0.9
5. Определяем количество условных ремонтных единиц, находящихся в ремонте за год:
Nгк=Кцк*NNгк=0.15*180=27 ед.
Nго=Кцо*NNго=0.9*180=162 ед.
Nгт=Кцт*NNгт=0.7*180=144 ед.
где N-количество однотипного оборудования.
Результаты расчетов сводим в таблицу.
Таблица №2. Количество условных ремонтных единиц, находящихся в ремонте за год
| Тип | Кол-во | R | N | Тц | Структура | Коэф. цикличности | N год. | ||||
| О | Т | К | О | Т | К | ||||||
| 16К20 | 15 | 12 | 180 | 6,6 | 1_5_6 | 0,9 | 0,7 | 0,15 | 162 | 126 | 27 |
| 1М10ДВ | 10 | 16 | 160 | 6,6 | 1_5_6 | 0,9 | 0,7 | 0,15 | 144 | 112 | 24 |
| 1Е811 | 8 | 7 | 56 | 6,6 | 1_5_6 | 0,9 | 0,7 | 0,15 | 50,4 | 39,2 | 8,4 |
| 7А420 | 5 | 7 | 35 | 6,6 | 1_5_6 | 0,9 | 0,7 | 0,15 | 31,5 | 78,75 | 5,25 |
| 2Н135 | 15 | 7,5 | 113 | 6,6 | 1_5_6 | 0,9 | 0,7 | 0,15 | 101,25 | 78,75 | 16,8 |
| 2Н150 | 10 | 10 | 100 | 6,6 | 1_5_6 | 0,9 | 0,7 | 0,15 | 90 | 70 | 15 |
| 6А12Р | 10 | 18 | 180 | 6,6 | 1_5_6 | 0,9 | 0,7 | 0,15 | 162 | 126 | 27 |
| 1Д325 | 8 | 17,5 | 140 | 6,6 | 1_5_6 | 0,9 | 0,7 | 0,15 | 126 | 98 | 21 |
| 6Н80Г | 10 | 17 | 170 | 6,6 | 1_5_6 | 0,9 | 0,7 | 0,15 | 153 | 119 | 25,5 |
| 2А613 | 5 | 16,5 | 82,5 | 6,6 | 1_5_6 | 0,9 | 0,7 | 0,15 | 74,25 | 57,75 | 12,375 |
| 2А135 | 1 | 7,5 | 7,5 | 6,6 | 1_5_6 | 0,9 | 0,7 | 0,15 | 6,75 | 5,2 | 1,12 |
| ИТОГО | 97 | 1101,1 | 856,4 | 183,3 | |||||||
2.2 Определение времени простоя оборудования в ремонте и эффективного фонда рабочего времени