Технология производства листового стекла (стр. 7 из 16)

Легкая сода – имеет высокую дисперсность частиц соды (менее 0,1мм) что ведет к пылению, способствует расслоению шихты, ухудшает условия труда, ускоряет износ стекловаренной печи и т.д.

Оксид магния MgO вводят в состав стекла доломитом (MgCO₃xCaCO₃) (ГОСТ 23672-79). МgО уменьшает температуру плавления стекломассы и склонность к кристаллизации при концентрации до 6% (с увеличением концентрации температура плавления и склонность к кристаллизации повышаются), повышает поверхностное натяжение. При содержании в стекле более 2% оксида магния время провара и осветления увеличивается. Несколько снижает устойчивость стекла к действию воды. Повышает температурный коэффициент линейного расширения, но меньше, чем СаО.

Оксид кальция CaO вводят в состав стекла карбонатом кальция (CaCO₃) (ТУ 113-08-667-98) . СаО снижает температуру плавления и вязкость, улучшает механические и химические свойства, но усиливает склонность к кристаллизации, повышает плотность.

Оксид алюминия Al₂O₃вводят в состав стекла Оксид алюминия Al₂O₃(ТУ5726-036-00193861-96). Al₂O₃ повышает температуру плавления, вязкость и температуру размягчения, повышает поверхностное натяжение, ухудшая проваривание стекломассы и ее гомогенизацию, увеличивает химическую стойкость, улучшает механические свойства и теплопроводность, уменьшает температурный коэффициент линейного расширения и агрессивность расплава, снижает склонность стекла к кристаллизации.

Установлено, что оптимальными для стекловарения являются кварцевые пески с размером зерен от 0,1 до 0,4мм. Согласно требованиям ГОСТ 22551-77, содержание зерен крупностью более 0,8мм в обогащенных стекольных песках не должно превышать 0,5%, а в природных – 5%. Для зерен размером менее 0,1мм эти показатели составляют соответственно 5 и 15%. Для доломита требования к гранулометрическому составу следующие – от 0,6 1,0мм не более 5%; менее 0,1мм не более 10%. Для полевого шпата – более 0,8мм не допускаются вообще; от 0,7 до 0,8мм не более 5%; менее 0,06мм не более 5%.

Если размеры зерен сырьевых материалов будут больше 0,8мм, то во время варки стекла могут появиться непровары, т.к. крупные зерна провариваются трудно и медленно. Пылевидные зерна – комкуются и в такой стекломассе много «мошки».

Обработка сырьевых материалов и подготовка шихты осуществляется в производстве подготовки шихты № 10.

стеклоделие листовой кыргызстан

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА ПОДГОТОВКИ ШИХТЫ

Примечание – Транспортирование шихты: на загрузочные площадки ванных стекловаренных печей ЛТФ-1, ЛТФ-2, ЛТФ-4 – ленточными конвейерами;

На ОсОО «Интергласс» вырабатывают стекло следующего химического состава:

-SiO₂ – 72,7 +0,2 %

-Al₂O₃ – 1,0 +0,05 %

-СаО – 8,8 +0,2 %

-MgO – 3,7 +0,2 %

-Na₂O – 13,3 +0,1 %

-Fe₂O₃ – не более 0,1%

-SО₃ – не более 0,4%

Поступающие на предприятие сырьевые материалы взвешиваются на вагонных весах для взвешивания в движении. Входной контроль качества сырьевых материалов осуществляется бюро внешней приемки ОТК. Сырьевые материалы хранятся в предназначенных для каждого из них складах, отсеках, силосах. В зимнее время мерзлый песок перед выгрузкой предварительно рыхлится в полувагоне бурорыхлительной установкой.

Обработка песка

Из железнодорожного транспорта или отсеков склада кварцевый песок грейферным краном подается в приемные бункера отделений сушки песка для ЛТФ-1,2 и ЛТФ-6 (в каждом отделении имеется по две линии обработки песка). В зимнее время производится предварительный разогрев песка на решетке бункера с помощью газовых горелок. Из приемных бункеров песок поступает на лотковый питатель, предназначенный для равномерной подачи песка на ленточный конвейер. По ленточному конвейеру песок поступает в сушильные барабаны, которые отапливаются природным газом. Температура отходящих газов должна быть не более 150^оС, а температура песка, выходящего из сушильного барабана, должна быть не более 100^оС. Из сушильных барабанов песок по течке поступает для просева на грохот. Просеянный песок поступает в расходные бункера дозировочных линий, из которых затем поступает на весовые дозаторы линий дозирования. Из весового дозатора песок проходит через страховочную сетку поступает на сборочный ленточный конвейер.

Отсевы песка, как после сушильных барабанов, так и после грохотов ссыпаются на складе в специально отведенное место в соответствии с утвержденной схемой склада. Затем грейферным краном грузятся в полувагоны и вывозятся со склада. Отсевы песка с участка ЛТФ подвергаются повторной обработке на участке ДСО. Применение отсевов песка, после повторного просева на участке ДСО, в производстве шихты не допускается.

Поступающие на предприятие мел, сульфат натрия, полевой шпат, кальцинированная сода, гранулированный уголь дополнительной обработке не подвергаются.

Подготовка шихты для линий ЛТФ-1,2,4

Шихта представляет собой однородную увлажненную смесь, полученную при смешивании дозированных обработанных сырьевых материалов (кварцевого песка, кальцинированной соды, доломита, мела, полевого шпата, сульфата натрия, гранулированного угля).

Технологический процесс подготовки шихты производится на дозировочно-смесительных линиях. Дозирование компонентов шихты производится в соответствии с циклограммой отвеса шихты, рассчитанной согласно заданному химическому составу стекла и химическому анализу сырьевых материалов в соответствии с СТП-307.

Подача шихты на стекловаренные печи должна производиться ритмично в соответствии с заданным уровнем стекломассы в ванных печах и съемом стекломассы.

Давление компрессорного воздуха на линии дозирования должно быть 5 кгс/см².

Воздух должен быть осушен, точка росы должна быть не выше минус 20^оС.

Технологическая схема подготовки шихты:

Дозирование компонентов шихты

Транспортирование их в смеситель

Увлажнение, смешивание компонентов шихты

Выгрузка из смесителя

Транспортирование готовой шихты в бункер-накопитель

Транспортирование шихты к загрузочным карманам ванных печей

Дозирование стеклобоя на шихту

Подача смеси шихта-стеклобой в загрузочные карманы ванных печей

Подготовка шихты производится для линий:

-ЛТФ-1,2 на ДСЛ-1 и ДСЛ-2 на участке ДСО-1;

-ЛТФ-4 на ДСЛ-1 на участке ДСО-2.

В состав шихты для линий ЛТФ-1,2,4 входит гранулированный уголь, который выполняет роль восстановителя при стекловарении.

ДСЛ оборудованы автоматическими дозаторами с тензометрическими датчиками.

Приготовление отвесов шихты осуществляется в соответствии с циклограммой работы ДСЛ. Циклограмма отвеса шихты включает:

- время дозирования компонентов шихты;

- время разгрузки компонентов шихты в смеситель;

- время смешивания;

- порядок разгрузки компонентов шихты.

Просыпание материалов на пути движения сборочного ленточного конвейера не допускается.

Смешивание и транспортировка шихты

Дозированные по заданному рецепту компоненты шихты сборочным ленточным конвейером подаются в смеситель, где они смешиваются и увлажняются. Время смешивания шихты – согласно циклограмме. Вода для увлажнения подается на песок. Включение и выключение насосов для подачи воды производится автоматически в соответствии с циклограммой и заданной влажностью шихты. По истечении времени смешивания в соответствии с циклограммой производится разгрузка смесителя. Из смесителя готовая шихта с помощью винтовых конвейеров и элеваторов подается в бункер-накопитель шихты.

Из бункера-накопителя шихта подается в загрузочные карманы ЛТФ-1,2,4 по ленточным конвейерам с автоматическим дозированием обработанного стеклобоя. В процессе транспортировки шихта подвергается очистке от металлических включений с помощью электромагнитных сепараторов.

Ритмичность загрузки смеси шихта-стеклобой в загрузочные карманы ванных печей ЛТФ-1,2,4 регулируется датчиками управления уровнем смеси шихта-стеклобой.

Допустимые отклонения дозирования компонентов шихты не должны превышать следующих значений:

Наименование компонента	Допустимые отклонения, в %
1. Кварцевый песок	+ 0,25
2. Полевой шпат	+ 0,5
3. Карбонат кальция (мел)	+ 0,5
4. Доломит	+ 0,5
5. Кальцинированная сода	+ 0,5
6. Сульфат натрия	+ 0,5
7. Гранулированный уголь	+0,1

§ 2.2 Стекловаренная печь

Варка стекла производится в ванной регенеративной стекловаренной печи непрерывного действия с поперечным направлением пламени, отапливаемой природным газом, с удельным съемом стекломассы с отапливаемой части:

-для ЛТФ-2 1899,1 кг/м²,

Фактическая производительность стекловаренной печи на ОсОО «Интергласс»:

-на ЛТФ-2 350 т/сут;

Расчет количества сваренной стекломассы

По количеству засыпанной шихты и стеклобоя в стекловаренную печь:

Q = количество шихты(тн) х коэф.угара + количество стеклобоя (тн), (тн)

Пример

В стекловаренную печь засыпали за сутки 290тн шихты и 67тн стеклобоя

Угар шихты = 17,08%

Коэффициент угара = (100 – 17,08) : 100 = 0,8292