МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ
Уральский политехнический колледж
Федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего профессионального образования
Новоуральский технологический институт
Цикловая методическая комиссия
«Общетехнических и машиностроительных дисциплин»
Отчет по практике
для получения первичных профессиональных навыков базового уровня, очной формы обучения
Новоуральск 2010
Содержание
Введение
1. Виды и причины брака при изготовлении изделий на токарных станках
2. Организация труда и рабочего места токаря
3. Режущий инструмент, применяемый при обработке материалов резанием
4. Технологическая оснастка, применяемая при обработке изделий резанием
5. Кузнечнопрессовое производство
6. Ввод данных и обработка изделий на станках с ЧПУ
7. Охрана труда при выполнении токарных работ
Литература
Ведение
Токарные станки применяются для обработки преимущественно тел вращения путём снятия с них стружки при точении. Токарный станок - один из древнейших станков, на основе которого создавались станки сверлильной, расточной и др. групп. Токарные станки составляют значительную группу металлорежущих станков, отличаются большим разнообразием. На токарном станке можно выполнять различные виды токарной обработки: обтачивание цилиндрических, конических, фасонных поверхностей, подрезку торцов, отрезку, растачивание, а также сверление и развёртывание отверстий, нарезание резьбы и накатку рифлений, притирку и т.п. Используя специальные приспособления, на токарном станке можно осуществлять фрезерование, шлифование, нарезание зубьев и др. виды обработки. На специализированных токарных станках обрабатывают колёсные пары, муфты, трубы и др. изделия.
На токарном станке в процессе резания вращение заготовки, закрепляемой в патроне зажимном или в центрах, осуществляется от привода главного движения, обеспечивающего ступенчатое или бесступенчатое регулирование частоты вращения шпинделя для настройки на требуемую скорость резания. Поступательное перемещение режущего инструмента обеспечивается кинематической цепью движения подачи, первое звено которой - шпиндель, последнее - зубчато-реечная передача (при точении) или кинематическая пара ходовой винт - маточная гайка (при нарезании резьбы на токарно-винторезном станке). Настройка подачи производится с помощью коробки подач.
Шпиндельный узел выполняется жёстким и виброустойчивым. Опорами шпинделя обычно служат подшипники качения. В прецизионных токарных станках применяют гидростатические подшипники. На переднем конце шпинделя может устанавливаться планшайба или патрон, в которых закрепляют заготовки. Задняя бабка используется при обработке заготовок в центрах, а также для закрепления инструмента при сверлении, зенкеровании и развёртывании.
В привод главного движения токарного станка могут входить одно- и многоскоростной асинхронный электродвигатель и многоступенчатая коробка скоростей и механический вариатор либо регулируемый электродвигатель постоянного тока и коробка скоростей (обычно в тяжёлых токарный станок). Иногда в токарных станках применяют др. приводы (например, гидравлические).
Требования автоматизации мелкосерийного производства привели к развитию токарных станков и обрабатывающих центров с числовым программным управлением (ЧПУ). Эти станки имеют некоторые особенности. Наряду с традиционной применяется компоновка, при которой станина имеет наклонные направляющие, что облегчает удаление стружки и защиту рабочего пространства. Зона резания закрыта кожухами. Программируется: переключение скоростей шпинделя, продольные и поперечные перемещения суппорта с бесступенчатым регулированием подачи, быстрые перемещения суппорта, поворот револьверной головки, пуск, остановка и реверс привода главного движения, автоматическая смена инструмента (при наличии много инструментального магазина). В некоторых центровых станках применяются самозажимные поводковые патроны и автоматизированные задние бабки. Во многих случаях станки имеют поворотные револьверные головки с индивидуальным электро- или гидроприводом. Подачи могут осуществляться от шаговых электродвигателей с гидроусилителями, двигателей постоянного тока, от гидродвигателей; применяют ходовые винты качения (шаровые). Инструменты налаживают вне станка с помощью оптических устройств или приспособлений для настройки резцов по индикаторам или шаблонам. На станке производят только смену и закрепление предварительно налаженных блоков или всего резцедержателя.
Универсальные токарные станки применяют в основном в условиях единичного и мелкосерийного производства. При оснащении токарного станка специальными приспособлениями (гидро- или электрокопировальными суппортами, быстрозажимными автоматизированными патронами и т.п.) область их применения распространяется на серийное производство. В массовом производстве применяют токарные и револьверные автоматы и полуавтоматы. Обслуживание автомата сводится к периодической наладке, подаче материала на станок и контролю обрабатываемых деталей. В полуавтомате не автоматизированы движения, связанные с загрузкой и снятием заготовок. Автоматическое управление рабочим циклом этих станков осуществляется с помощью распределительного вала, на котором установлены кулачки.
По принципу осуществления вспомогательных (холостых) движений автоматы и полуавтоматы можно разделить на 3 группы.
Первая - станки, имеющие 1 распределительный вал, вращающийся с постоянной для данной настройки частотой; вал управляет рабочими и вспомогательными движениями. Эта схема применяется в автоматах малых размеров с небольшим числом холостых движений.
Вторая группа - станки с 1 распределительным валом, имеющим 2 частоты вращения: малую при рабочих и большую при холостых операциях. Обычно эта схема применяется в многошпиндельных автоматах и полуавтоматах.
Третья группа - станки, имеющие, кроме распределительного вала, быстроходный вспомогательный вал, осуществляющий холостые движения.
1. Виды и причины брака при изготовлении изделий на токарных станках
Брак при обтачивании цилиндрических поверхностей и меры его предупреждения.
При обтачивании цилиндрических поверхностей возможны следующие виды брака:
- часть поверхности детали осталась необработанной;
- размеры обточенной поверхности неправильны;
- обточенная поверхность получилась конической;
- обточенная поверхность получилась овальной;
- шероховатость обработанной поверхности не соответствует указаниям в чертеже.
1. Часть поверхности детали остается необработанной из-за неправильных размеров заготовки, недостаточного припуска на обработку, плохой правки (кривизна) заготовки, неправильной установки и неточной выверки детали, неточного расположения центровых отверстий и смещения заднего центра. Такой брак обычно неисправим.
Чтобы предупредить брак такого вида, необходимо:
1. осматривать заготовку и проверять сомнительные размеры ее;
2. следить за достаточной величиной припуска на обработку;
3. тщательно править заготовку перед её установкой на станок;
4. проверять правильность установки заготовки;
5. следить за правильным расположением центровых отверстий;
6. проверять правильность установки заднего центра.
2.Неправильные размеры обточенной поверхности возможныпри неточной установке резца на глубину резания или при неправильном измерении детали при снятии пробной стружки. Исправить этот брак можно повторным обтачиваниемтолько в томслучае, если размер диаметра детали получился больше требуемого. При получении диаметра детали меньше требуемого, брак неисправим.
3.Конусность обточенной поверхности получается обычно при результате смещения заднего центра относительно переднего. Для устранения причины этого вида брака необходимо правильно установить задний центр. Обычной причиной смещения заднего центра является попадание грязи или мелкой стружки в коническое отверстие пиноли. Очисткой центра и конического отверстия пиноли можно устранить и эту причину брака. Если и после очистки вершины конусов переднего и заднего центров не совпадают, надо соответственно переместить корпус задней бабки на ее плите.
Исправить этот вид брака повторным обтачиванием можно только в том случае, если меньший диаметр конуса равен или больше требуемого размера.
4.Овальность обточенной детали получается при биении шпинделя вследствие неравномерной выработки его подшипников или неравномерного износа его шеек. Предупредить брак по этой причине можно своевременной проверкой и ремонтом станка.
Указанный вид брака получается также при биении переднего центра вследствие попадания грязи или мелкой стружки в коническое отверстие шпинделя.
Очисткой переднего центра и конического отверстия шпинделя можно устранить брак по этой причине.
5.Недостаточная чистота поверхности при обтачивании может быть по ряду причин:
- большая подача резца,
- применение резца с неправильными углами,
- плохая заточка резца,
- малый радиус закругления вершины резца,
- большая вязкость материала детали,
- вибрации резца из-за большого вылета из резцовой головки,
- недостаточно прочное крепление резца,
- увеличение зазора между отдельными частями суппорта,
- дрожание детали из-за слабого крепления ее или вследствие износа подшипников и шеек шпинделя.
Перечисленные в п. 5 причины брака могут быть своевременно устранены. Исправить этот брак иногда удается снятием тонкой отделочной стружки.
Брак при подрезании торцовых поверхностей и уступов и меры его предупреждения.