Привод торцовочного станка (стр. 9 из 17)
Основное машинное время определяем по формуле:
, мин,где Lp.x. – длина рабочего хода, мм;
п, S– принятые подача и число оборотов шпинделя;
i– число проходов инструмента.
минПроверочные расчеты:
а). Определение силы резания по нормативам:
, Н,где Ртабл. – табличная сила, зависящая от принятой подачи и обрабатываемого диаметра, Н;
кр – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, кр = 1,2.
Нб). Проверка силы резания по допустимому усилию подачи станка:
РZ ≤ РZd,
где PZd– допустимое усилие подачи станка, Н.
1440≤20000
Условие выполняется.
в). Определение мощности резания:
, кВт,где Nтабл. – мощность резания по таблице, Nтабл.= 0,3 кВт;
kn– коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, kn = 1,2;
п – число оборотов инструмента в минуту, мин-1.
кВтг). Проверка мощности резания по мощности двигателя:
,где Nдв – мощность двигателя станка, на котором выполняется операция, кВт;
η – коэффициент полезного действия станка.
кВтУсловие выполняется, следовательно, принятые режимы резания выбраны оптимально.
Для остальных операций и переходов расчет выполняем аналогично, и данные заносим в табл. 3.14, 3.15.
Спецификации представлены в приложении А.
Таблица 3.14. Режимы резания
| № оп. | Наименование операции и перехода | D или В, мм | Lр.х.,мм | t,мм | Sz,мм/зуб | Soмм/об | V,м/мин | n,мин-1 | То,мин |
| 005 | Абразивно-отрезная: | ||||||||
| отрезать заготовку L=454 мм | 45 | 52 | 3 | - | 0,03 | 4800 | 3820 | 0,85 | |
| 010 | Фрезерно-центровальная: | ||||||||
| фрезеровать торцы, выдерживая | 45 | 52 | 2 | 0,1 | 1,2 | 70,25 | 179 | 0,24 | |
| L=450 мм; | |||||||||
| центровать торцы | 4 | 8,2 | 2 | - | 0,08 | 4,1 | 330 | 0,31 | |
| 035 | Шпоночно-фрезерная: | ||||||||
| фрезеровать шпоночный паз 8Р6, | 8 | 37 | 1 | 0,06 | 0,12 | 12,56 | 500 | 2,46 | |
| выдерживая t=4+0,2 и L=32 мм | |||||||||
| 040 | Шпоночно-фрезерная: | ||||||||
| фрезеровать шпоночный паз 10Р6, | 10 | 35 | 1 | 0,06 | 0,12 | 15,7 | 500 | 2,91 | |
| выдерживая t=5+0,2 и L=30 мм; | |||||||||
| фрезеровать шпоночный паз 10Р6, | 10 | 35 | 1 | 0,06 | 0,12 | 15,7 | 500 | 2,91 | |
| выдерживая t=5+0'2 и L=30 мм | |||||||||
| 045 | Фрезерная: | ||||||||
| фрезеровать заготовку в размер 20 мм | 20 | 27 | 4 | 0,06 | 0,36 | 50 | 500 | 0,68 | |
| последовательно с двух сторон; | |||||||||
| фрезеровать заготовку в размер 20 мм | 20 | 27 | 4 | 0,06 | 0,36 | 50 | 500 | 0,68 | |
| последовательно с двух сторон | |||||||||
| 050 | Сверлильная: | ||||||||
| сверлить отверстие, выдерживая | 6,7 | 35 | 3,35 | - | 0,11 | 25,25 | 1200 | 0,29 | |
| D=6,7 мм на длину L=30 мм; | |||||||||
| зенковать фаску 1x45°; | 9,9 | 6 | 1 | - | 0,06 | 37,3 | 1200 | 0,1 | |
| нарезать резьбу М8–6Н на длину L=25 мм | 8 | 53 | 0,5 | - | 0,5 | 5 | 200 | 0,53 |
Таблица 3.15. Режимы резания для шлифовальной операции
| № оп. | Наименование операции и перехода | D или В, мм | Lр.х.,мм | t,мм | Sz,мм/мин | Soмм/об | Vкр,м/мин | nкр,мин-1 | Vд,м/мин | Nд,мин-1 | То,мин |
| 060 | Круглошлифовальная: | ||||||||||
| шлифовать поверхность | 30 | 50 | 0,05 | 0,72 | 6,4 | 2100 | 2300 | 20 | 200 | 0,96 | |
| D=30h6 на L=50 мм; | |||||||||||
| шлифовать поверхность | 35 | 50 | 0,05 | 0,72 | 6,4 | 2100 | 2300 | 20 | 200 | 1,11 | |
| D=35k6 на L=50 мм | |||||||||||
| 0,65 | Круглошлифовальная: | ||||||||||
| шлифовать поверхность | 32 | 40 | 0,05 | 0,72 | 6,4 | 2100 | 2300 | 20 | 200 | 1,01 | |
| D=32h8на L=40 мм; | |||||||||||
| шлифовать поверхность | 35 | 70 | 0,05 | 0,72 | 6,4 | 2100 | 2300 | 20 | 200 | 1,2 | |
| D=35k6 на L=70 мм |
3.1.9 Расчет технической нормы времени
Технические нормы времени устанавливаются расчетно-аналитическим методом.
Приведем пример расчета для сверлильной операции.
Расчет ведем по справочным данным [8].
В серийном производстве норма штучно-калькуляционного времени Тш-к определяется по формуле:
, мин (3.8)где Тп-з – подготовительно-заключительное время, мин;
п – количество деталей в настроечной партии, шт.;
То– основное время, мин;
Ту.с. – время установки и снятия детали, мин;
Тз.о. – время на закрепление и открепление детали, мин;
Тиз – время на измерение детали, мин:
k– коэффициент, учитывающий нормирование вспомогательного времени в серийном производстве, k -1,85;
Тоб.от. – время на обслуживание рабочего места и время перерывов, мин.
Количество деталей в настроечной партии определяется по формуле:
, шт.,где Nr– годовая программа, шт.;
а – периодичность запуска, принимаем равной 3 дня;
F – число рабочих дней в году.
шт.Норма штучного времени определяется по формуле:
, мин, (3.9)где Тв – вспомогательное время, мин.
Вспомогательное время определяется по формуле:
, минВспомогательное время равно:
минШтучное время по формуле (3.9) равно:
минШтучно-калькуляционное время по формуле (3.8) равно:
минДанные для других операций заносим в табл. 3.16.
Таблица 3.16. Таблица технических норм времени, мин
| Наименование операции | То | Тв | Т об.от. | Тшт | Тп-з | Тш-к | ||
| Т у.с.+Т з.о | Туп | Тиз | ||||||
| Абразивно-отрезная | 0,85 | 0,15 | 0,11 | 0,06 | 0,08 | 1,25 | 6 | 1,35 |
| Фрезерно-центровальная | 0,55 | 0,15 | 0,13 | 0,12 | 0,06 | 1,01 | 10 | 1,18 |
| Токарная с ЧПУ (черновая 1) | 2,35 | 0,19 | 0,3 | 0,09 | 0,17 | 3,01 | 12 | 3,30 |
| Токарная с ЧПУ (чистовая 1) | 5,01 | 0,19 | 0,3 | 0,09 | 0,33 | 5,92 | 12 | 6,12 |
| Токарная с ЧПУ (черновая 2) | 2,74 | 0,19 | 0,3 | 0,09 | 0,19 | 3,51 | 12 | 3,71 |
| Токарная с ЧПУ (чистовая 2) | 5,26 | 0,19 | 0,3 | 0,17 | 0,36 | 6,28 | 12 | 6,48 |
| Шпоночно-фрезерная | 2,46 | 0,15 | 0,1 | 0,08 | 0,22 | 3,01 | 10 | 3,18 |
| Шпоночно-фрезерная | 5,82 | 0,3 | 0,2 | 0,16 | 0,41 | 6,89 | 10 | 7,06 |
| Фрезерная | 1,36 | 0,15 | 0,12 | 0,09 | 0,06 | 1,78 | 10 | 1,95 |
| Сверлильная | 0,92 | 0,16 | 0,27 | 0,21 | 0,09 | 1,65 | 8 | 1,78 |
| Круглошлифовальная | 2,07 | 0,19 | 0,26 | 0,24 | 0,14 | 2,9 | 8 | 3,03 |
| Круглошлифовальная | 2,21 | 0,19 | 0,26 | 0,24 | 0,15 | 3,05 | 8 | 3,18 |
резец станок привод торцовочный
3.2 Расчет и проектирование токарного проходного упорного резца
Токарные резцы предназначены для выполнения всего многообразия различных операций на станках с ЧПУ, на ГПМ и ГПС, а также на станках токарной группы с ручным управлением.
По назначению система токарных резцов подразделяется на следующие подсистемы:
– для наружного точения, растачивания, нарезания резьб, прорезания канавок, отрезания на станках легких и средних серий;
– для работ на тяжелых, крупных токарных и карусельных станках;
– для работ на ГПМ, многоцелевых станках со встроенными роботизированными комплексами автоматической смены инструмента;
– для специальных работ (резцы для плазменно-механической обработки).
Каждая из подсистем имеет свои специфические особенности, обусловленные многими факторами и в первую очередь конструкцией оборудования, его технологическим назначением и т.д.
Система резцов базируется на общих методологических принципах и предусматривает:
– разработку (выбор) и унификацию надежных методов закрепления сменных пластин в державке (в том числе цельные и составные резцы, с напаянными пластинами, сборные);