Назначение и устройство червячного одноступенчатого редуктора (стр. 3 из 5)

Назначаем расширенные допуски на составляющие звенья по IT12

В1=9-0,15мм; В4=10-0,15мм; В5=90-0,35мм; В7=14-0,18мм; В8=198+0,460мм

Допуски равны

ТВ1=150мкм ; ТВ4=150мкм; ТВ5=350мкм; ТВ7=180мкм; ТВ8=460мкм

Координаты середин полей допусков равны, (мкм)

esВ1=-75мкм; esВ4=-75мкм; esВ5=-175мкмecВ7=-90мкм

ESB8 = 230 мкм

Звено В2 (втулка) – компенсатор.

Диапазон компенсации

мкм(9)

Для Бk уменьшающего координата середины поля допуска

ЕсВ8-есВ1-есВ3-есВ4–есВ5-есВ6–есВ7-сВS=230-(-75-75-175-90-60-60)-444=321мкм

Предельные отклонения Бk

мкм (10)

мкм(11)

принимаем

Предельные отклонения

мкм

Отклонения найдены, верно.

Рассчитаем число и толщину прокладок. Размер Вkmin можно принять за толщину постоянной прокладки Sпост = 5,0 мм. Число сменных прокладок

Принимаем n=2, тогда толщина сменных втулок

мкм » 0,35мм

Расчёт проверяем по формулам

S£ТВS

Sпост£Вkmin

Sпост+nS³Вkmax

S=0,35£0,888

0=0

0+2×0,35 =0,7³0,642

Вк1=5,35+0,05мм

Вк2=5,7+0,05мм

Выбор вида и формы организации процесса сборки

Сборка является одним из заключительных этапов изготовления изделия, в котором сходятся результаты всей предшествующей работы, проделанной конструкторами и технологами по созданию изделия. Качество изделия и трудоемкость сборки во многом зависят от того, как понято конструктором и воплощено в конструкции служебное назначение изделия, как установлены нормы точности, насколько эффективны выбранные методы достижения требуемой точности изделия и как отражены эти методы в технологии изготовления изделия. Технолог, разрабатывающий технологический процесс сборки изделия, должен: отчетливо представлять задачи, для решения которых создается изделие; понимать связи, посредством которых изделие должно выполнять предписанный ему процесс; обеспечить с требуемой точностью все необходимые связи в изделии соответствующим построением технологического процесса его изготовления, предъявив требования сборки к технологии изготовления деталей и контролю их точности.

Решающим фактором выбора вида сборки является количество машин подлежащих изготовлению в единицу времени. По своему объему сборка подразделяется на общую и узловую.

Поточная сборка более производительна, сокращает цикл производства и межоперационные заделы, повышает специализацию сборщиков. А также возможность механизации и автоматизации сборочных работ. При поточной сборке перемещении от собираемого объекта от одного рабочего места к другому осуществляют:

1) Вручную

2) При помощи механических транспортирующих устройств, используемых в основном для многооперационного перемещения собираемых объектов.

3) На конвейере периодическим перемещением (пластинчатый конвейер), тележки, ведомые по рельсовому пути замкнутой цепи, в этом случае сборку проводят на конвейере в периоды его остановки.

4) На непрерывно движущемся конвейер, который перемещает изделия с такой скорости, чтобы можно было на определенных участках совершать различные сборочные операции.

Поточную сборку машин больших габаритных размеров и массы экономичнее собирать, оставляя их неподвижными и периодически перемещая бригадой рабочих от одной машины к другой. Сборка обычно проводится на неподвижных стендах. Такая форма сборки широко используется в серийном производстве.

С уменьшением количества машин подлежащих изготовлению, когда поточная сборка становится не экономичной, применяют не поточную сборку, в мелкосерийном производстве широко применяется групповая сборка, которая позволяет использовать технологические и организационные достоинства крупносерийного производства в части применения поточных методов работы сокращения трудоемкости и себестоимости сборки, использования высокопроизводительного оборудования, средств механизации и автоматизации. В групповой поточной линии оборудование располагают по технологическому маршруту сборки узлов. Группы подбираются по признакам технологической общности и серийности выпуска.

Для группы разрабатывают технологический процесс и проектируют наладки оборудования. Может производиться одновременная групповая сборка всех прикрепленных к данной сборочной позиции узлов, при ее временной наладке. При этом применяют специальные приспособления, в которые устанавливают все узлы, собираемые на данной операции.

Разработка технологической схемы сборки

Схема сборки рассматриваемого одноступенчатого цилиндрического редуктора представлена в графической части.

Перед сборкой внутреннюю полость корпуса редуктора очищают и покрывают краской. Сборку производят в соответствии со сборочным чертежом редуктора.

Сначала запрессовывают шпонки, затем надевают колесо и запрессовывают подшипники. В крышки закладывают масло удерживающие кольца.

Собранные валы укладывают в основание корпуса редуктора и надевают крышку корпуса, покрывая предварительно поверхности стыка крышки и корпуса спиртовым лаком. Устанавливают закладные крышки. Для центровки устанавливают крышку на корпус с помощью двух диагонально расположенных штифтов и затягивают болты.

Заливают в корпус масло и закрывают крышку.

Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытаниям на стенде.

Для нормальной работы шариковых и роликовых подшипников следует следить, чтобы вращение подвижных элементов (внутренних колец) происходило легко и свободно, с другой стороны, чтобы в подшипниках не было излишне больших зазоров. Это достигается с помощью регулировки, для чего применяют наборы тонких металлических прокладок, устанавливаемые под фланцы крышек подшипников или втулок. Необходимая толщина набора прокладок может быть составлена из тонких металлических колец.

редуктор показатель технологический схема

Разработка операционного технологического процесса сборки

Заключительным этапом технологического процесса сборки машины является нормирование сборочных работ, определение трудоемкости сборки и компоновка операций из переходов.

Установленные нормы времени на сборку отдельных сборочных единиц и машины в целом дают возможность определить трудоемкость их сборки как сумму затрат времени на выполнение отдельных переходов.

Значение трудоемкости переходов и необходимого числа рабочих дает возможность объединить переходы и тем самым сформировать операции. Каждая операция должна представлять собой законченную часть технологического процесса, выполняемую рабочим или бригадой рабочих на отдельном рабочем месте. Для определения длительности сборки машин строят циклограмму. Циклограмма позволяет вскрыть пути сокращения цикла сборки, что важно для уменьшения объема незавершенного производства.

Циклограмма сборки. Планировка участка

Циклограмма – это графическое определение последовательности выполнения операций, переходов или приёмов сборочного процесса и затрат времени на их выполнение. При построении циклограммы в вертикальной колонке построчно записывают все операции, переходы и приёмы. Степень их дифференциации зависит от уровня циклограммы.

Циклограмма сборки в соответствие со схемой сборки представлена на рис. 2

Рисунок 2 - Циклограмма сборки.

Технологический процесс изготовления детали. Характеристика и служебное назначение детали

Деталь «колесо червячное» (рисунок 3) представляет собой тело вращения и имеет габаритные размеры Ш 229 Ч 90. Деталь предназначена для приёма вращения от червяка.

Наиболее точными поверхностями детали являются:

- отверстие Ш60 Н7 с шероховатостью Ra = 1,6 мкм.

- паз b = 18 Js9 с шероховатостью Ra = 3,2 мкм.

- зубчатый венец Ш229h12 с шероховатостью зубьев Ra = 1,6 мкм.

Рисунок 3 – Колесо червячное в сборе

Каждому элементу детали назначаем порядковый номер и технические требования согласно рабочему чертежу и заносим в таблицу 4.

Конструкция детали «колесо червячное» - сборное, поэтому на предварительном этапе заготовку ступицы для детали можно предложить полученную штамповкой на горизонтально-ковочных машинах. Бронзовый венец получают отливкой. После запрессовки венца на ступицу деталь обрабатывается.

Таблица 4 - Анализ конструкции зубчатого колеса

№поверх	Наименование поверхности, размер	Точностьразмера	Шероховатость поверх., Ra,мкм	Назначение поверх
1	2	3	4	5
1	Отверстие Ш 60Н7 мм	H7	1,6	Конструкторская
2	Паз b = 18 мм	Js9	3,2	конструкторская
3	Торец	h 12	2,5	конструкторская
4	торец	h 14	6,3	свободная
5	выемка	Н14	6,3	свободная
6	Венец зубчатый Ш 229 мм	h 8	1,6	конструкторская
7	торец	h 14	6,3	свободная
8	Наружный диаметр	Н14	6,3	свободная
9	Торец	h 12	2,5	конструкторская
10	Фаска, 1,6Ч45є	h 14	6,3	свободная
11	Фаска, 3,0Ч45є	h 14	6,3	свободная

Деталь обладает достаточной жёсткостью, так как отношение её длины к диаметру менее 10,