Во время выпадения осадков не следует производить очистку с использованием сухих методов. Если работу всё-таки нужно проводить, важно принять соответствующие меры предосторожности: укрытия, нагрев поверхности и т.п.
Перед проведением абразивоструйной обработки поверхность необходимо очистить от масел, смазок, грязи и других загрязнителей. При наличии толстого слоя ржавчины её необходимо предварительно снять с помощью ручного или механизированного инструмента. При наличии на поверхности растворимых солей их следует удалить струёй воды до или после абразивоструйной обработки.
Способ подготовки поверхности, тип абразива, чистота поверхности, шероховатость поверхности и другие параметры очистки указаны в технологической документации (КТП, ППР) на окрасочные работы.
Если в процессе очистных работ не достигнута необходимая степень подготовки поверхности, то работа должна быть повторена. При этом могут быть использованы другие более подходящие для этого случая методы.
В случаях локального удаления прежнего покрытия, должны соблюдаться следующие условия:
- оставшееся покрытие должно быть совместимо с новым покрытием и не снижать его защитные свойства;
- во время локальной очистки не должны быть повреждены соседние участки;
- это должно быть экономически целесообразно.
Технология и оборудование для подготовки поверхности
Сухая абразивоструйная очистка
Очистка осуществляется путём включения абразива в воздушный поток и направления потока смеси воздух-абразив (скорость потока до 150 м/с) с помощью сопла на очищаемую поверхность.
При соударении с поверхностью металла поток абразива удаляет ржавчину, прокатную окалину, имеющиеся покрытия и другие загрязнения. Одновременно поверхность приобретает характерный рельеф, который способствует лучшей адгезии покрытия с металлом.
Абразивоструйная очистка является наиболее распространённым и эффективным методом подготовки поверхности.
Достоинства:
- высокая производительность;
- возможность использования как стационарного, так и переносного оборудования;
- возможность обрабатывать разнообразные по форме и материалу конструкции;
- возможность локальной обработки;
- возможность регулирования чистоты и шероховатости поверхности.
Недостатки:
- большое количество пыли, выделяемой при очистке;
- невозможность удаления некоторых загрязнений (водорастворимые продукты коррозии, соли, водоросли).
При выборе абразива необходимо учитывать следующие его характеристики:
- материал (химический состав, удельную массу);
- диапазон размера частиц;
- форму частиц (S, G);
- твёрдость;
- экономические соображения.
Абразив должен быть сухим, легко пересыпающимся; в нём должны отсутствовать загрязнения и посторонние частицы, способные ухудшать адгезию и усиливать коррозию металла.
Все установки имеют резервуар для абразива, размер которого должен соответствовать объёму очистных работ и требуемой производительности.
Требования к конструкции резервуара:
- абразив должен свободно и равномерно поступать в шланг;
- резервуар должен иметь на выходе фильтр в виде сетки для предотвращения засорения шланга и сопла посторонними предметами;
- резервуар должен быть снабжён клапаном для регулирования подачи абразива к соплу.
Большое значение имеют длина и форма внутреннего канала сопла, определяющие скорость частиц абразива. Оптимальная длина сопла составляет не менее 10 диаметров выходного отверстия и обычно находится в пределах 100–250 мм.
В настоящее время преимущественно используются сопла с расширяющимся к выходу каналом (форма трубы Вентури). Это позволяет при одинаковых параметрах (диаметре, давлении, типе абразива и пр.) увеличить скорость частиц в 1,5–1,8 раза.
Диаметр сопла обычно выбирается, исходя из правила:
диаметр сопла = диаметр наибольшей частицы абразива x 4
Полученная величина округляется в сторону увеличения.
Существенным моментом технологии очистки является правильный выбор угла наклона струи абразива и расстояние от сопла до очищаемой поверхности. Наибольшая энергия соударения достигается при 900, однако на практике используется угол 60–800, за счёт чего достигается большее пятно обработки и лучший эффект очистки. Расстояние от сопла до поверхности обычно выбирается оператором с учётом различных факторов и находится в пределах 200–400 мм.
Непременным требованием при абразивоструйной очистке является чистота сжатого воздуха. В состав оборудования должен обязательно входить маслоотделитель. Качество подаваемого воздуха должно обязательно контролироваться.
После абразивоструйной очистки перед нанесением лакокрасочных материалов поверхность следует очистить от образовавшейся пыли сжатым воздухом или вакуумной очисткой.
Гидроструйная очистка
Гидроочистка заключается в обработке поверхности струёй воды, подаваемой под высоким давлением (до 200 МПа) насосом через сопло. Требуемое давление зависит от типа и количества загрязнений. Метод гидроочистки используют для удаления водорастворимых загрязнений (солей, растворимых отложений), рыхлой ржавчины, морских обрастателей, водорослей и т.п.
Достоинства:
- Высокая производительность;
- Низкая стоимость.
Недостатки:
- невозможность удаления окалины и плотной ржавчины;
- необходимость сушки поверхности после очистки.
Наибольшее применение этот метод нашёл в судоремонте, где с его помощью удаляют продукты биообрастания и разрушенное лакокрасочное покрытие. Перед нанесением нового покрытия поверхность высушивают, а при необходимости подвергают повторной очистке сухими методами.
Очистка ручным и механизированным инструментом
Эти методы следует использовать в случаях, когда указанные выше методы очистки неприемлемы, поскольку очистка инструментом обеспечивает худшую чистоту и рельеф поверхности. К тому же зачастую она оказывается и более трудоёмкой и дорогостоящей.
Для ручной очистки применяются металлические щётки, различной формы скребки, шпатели, стамески, абразивные шкурки, зубила. Ручной инструмент используют на начальном этапе очистки для удаления относительно легко снимаемых загрязнителей.
Механизированный инструмент с пневматическим или электрическим приводом более производителен. Также используют вращающийся ударный инструмент (шарошки), проволочные щётки (угловые и торцевые), молотки различной конфигурации, иглофрезы, зачистные машины с абразивной шкуркой, абразивные круги и другие инструменты.
При использовании ручного и механизированного инструмента необходимо принять меры для предотвращения чрезмерной шероховатости поверхности и, наоборот, полировки поверхности.
При очистке ручным и механизированным инструментом необходимо в первую очередь удалить толстые слои ржавчины, а также видимые масло, смазку и грязь.
Обезжиривание
Химическое обезжиривание основано на растворении, эмульгировании и разрушении (омылении) жиров и масел.
Основное распространение среди органических растворителей получили уайт-спирит, дихлорэтан и др., обладающие высокой активностью по отношению к загрязнениям, стабильностью, низким поверхностным натяжением и умеренной летучестью. Обработку растворителями проводят в жидкой или паровой фазах. Недостатком органических растворителей является их токсичность, пожаро и взрывоопасность.
Технологический процесс обезжиривания включает следующие операции:
1. обработка раствором;
2. промывка;
3. сушка.
Обработку проводят либо погружением, либо распылением (по возможности в закрытых камерах).
1. Контроль качества подготовки поверхности
Общие требования
В задачу мастера входит тщательный пооперационный контроль всего технологического процесса подготовки поверхности, включая:
- качество используемых материалов;
- работоспособность оборудования, технологической оснастки;
- квалификацию персонала;
- соответствие климатических условий требованиям технологической документации на проведение очистных работ;
- параметры технологического процесса;
- качество выполнения отдельных технологических операций;
- соблюдение правил техники безопасности и охраны окружающей среды.
Выбранный способ обработки поверхности должен соответствовать требуемой степени очистки согласно стандарту ИСО 8504.
Используемый при обработке поверхности сжатый воздух должен быть очищен от влаги и масла с помощью масловлагоотделителя.
При оценке исходного состояния поверхности и результатов очистки производится визуальный осмотр всей поверхности. Отдельные испытания и измерения, предусмотренные технологической документацией (определение шероховатости, содержания пыли, солей и др.), производятся обычно на каждой крупной обособленной части конструкции или на каждых 100 м2 поверхности.
На каждом месте производится не менее трёх измерений и рассчитывается средняя величина. Количество необходимых измерений и критерии качества подготовки поверхности устанавливаются по каждому контролируемому показателю в технологической документации и рекомендациях поставщика краски.
Перед началом работы мастер должен внимательно изучить требования технической документации к подготовке поверхности.
Оценка исходной поверхности без покрытия
Оценка состояния исходной поверхности производится с целью определения необходимой степени очистки, а также выбора оптимального метода подготовки поверхности. Оценке подлежат: