Современные гибкие производственные системы (стр. 2 из 4)

На рисунке 5 приведена схема планировки одного из вариантов ГПС типа АСВ, разработанных для модернизации действующего производства. ГПС этого типа предназначены для изготовления деталей типа тел вращения в условиях мелкосерийногопроизводства./2, с.320/

Рисунок 5 – ГПС для изготовления деталей типа тел вращения АСВ

В данном варианте в состав ГПС включены два сверлильно-фрезерно-расточных станка 1 мод. 2206ВМФ4 и десять патронных полуавтоматов 2 повышенной точности мод. 1П756ФЗ. Автоматизированная транспортно-складская система выполнена на базе конвейера-накопителя 3, несущего четыре типа спутников: с концевым инструментом для сверлильно-фрезерно-расточных станков – а, с поддоном для заготовок – б, с комплектом оснастки – в, с емкостями для стружки – г. С рабочими позициями и местами общий конвейер связан транспортными тележками 7 для доставки заготовок, приспособлений и инструментов и манипуляторами 8 для удаления стружки.

Транспортно-накопительная система имеет свободный ритм перемещений, осуществляет все грузопотоки и обеспечивает независимую работу на всех позициях участка. Так, например, транспортный манипулятор периодически подходит к стайкам, перегружает бак со стружкой на платформу. Затем манипулятор осуществляет перемещение к общему конвейеру и перегружает емкость на свободную позицию конвейера. Далее с помощью общего конвейера и поперечного манипулятора емкость передается на опрокидыватели отделения сбора стружки 4.

В составе ГПС предусмотрены: отделение 5 приема заготовок и выдачи деталей с пунктом контроля; отделение 9 наладки и комплектации режущего инструмента и оснастки, оборудованное поворотными стеллажами 10 и 11 соответственно для инструментов и оснастки и оптическим прибором настройки инструмента. Возможна ручная загрузка станков с использованием шарнирно-балансирных манипуляторов 6 для тяжелых деталей при многостаночном обслуживании.

В ГПС типа АСВ достигнут высокий уровень автоматизации проектирования технологических процессов на базе типовых технологических процессов и подготовки управляющих программ с использованием подпрограмм обработки унифицированных конструкторских элементов деталей.

Суммарное время технологической подготовки токарной операции для обработки партии заготовок составляет около 60 мин (ознакомление с чертежом и маршрутом обработки – 10 мин, заполнение карты исходных данных – 15 мин, расчет на ЭВМ – 10 мин, просмотр результатов расчетов и комплектация документов – 15 мин и др.).

На рисунке 6 представлена схема автоматической линии для обработки корпуса стартера, составленная из типовых целевых механизмов. К целевым механизмам рабочих ходов здесь относятся электромеханические силовые самодействующие головки станков 4, 6, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 28./5, с.248/

К целевым механизмам холостых ходов относятся: штанговый конвейер с основным 21 и дублирующим 22 приводами, кантователь 20, автомат-перегружатель 24, конвейер возврата 27, приспособление для обработки деталей – спутник 5, механизм зажима детали 1.

К целевым механизмам управления относятся пульт управления 3, контрольный аппарат 7 и механизмы управления.

Рисунок 6 – Схема автоматической линии для обработки корпуса стартера

На рисунке 7 представлена схема автоматической линии для обработки цапфы поперечного бруса гусеничного трактора Т-74, состоящая из специальных станков. В этой линии также применены типовые целевые механизмы. /5, с.250/

К целевым механизмам рабочих ходов относятся силовые головки модели АУ-311-10 центровального автомата 3, гидрокопировальные токарные полуавтоматы 5 и 7 модели 1722, сверлильно-нарезные головки агрегатного автомата 8, закалочные автоматы 11, бесцентрово-шлифовальные станки 15, 18 и 19.

В целевые механизмы холостых ходов входят: магазин лоткового типа 1, обеспечивающий двадцатиминутную работу линии; шаговый конвейер 2; автооператор 4, загружающий и разгружающий рабочие позиции станков; поворотное устройство 6, поворачивающее деталь на 180°; барабан 9, на котором в пневматических зажимах крепятся шесть деталей; поворотный стол 10, вертикальный подъемник 12, 16 и стол 17, загрузочный магазин 13 и рольганг 14.

В целевые механизмы управления здесь входят системы путевых упоров, электрически связывающих все путевые выключатели и переключатели, системы копиров, при помощи которых работают гидрофицированные копировальные суппорты полуавтоматов 1722. Эта автоматическая линия интересна тем, что здесь применены три вида систем управления, а именно: система управления упорами, система управления копирами и система управления кулачками с распределительным валом.

Рисунок 7 – Схема автоматической линии для обработки цапфы поперечного бруса гусеничного трактора Т-74

Часть №2.

Дано:

(вариант №35)

– число станков, входящих в проектируемую ГПС;

– число групп;

– время обработки 1, 2, 3 групп соответственно;

– программа выпуска на первую декаду;

– программа выпуска на вторую декаду;

– программа выпуска на третью декаду;

– число рядов расположения ячеек стеллажа;

– число ярусов стеллажа;

– вспомогательное время загрузки заготовок в приспособления-спутники;

– вспомогательное время разгрузки заготовок в приспособления-спутники;

– число размеров на деталях, обрабатываемых в данной ГПС и контролируемых с помощью универсальных измерительных приборов;

– число размеров на деталях, обрабатываемых в данной ГПС и контролируемых с помощью специальных средств;

– максимальный размер спутника и зажимного приспособления с закрепленной обрабатываемой деталью;

– общее число типоразмеров деталей, проходящих через позицию.

Определение характеристик автоматизированного склада ГПС механообработки корпусных деталей.

Определяется максимальное число деталеустановок Д различных наименований, которые пройдут хранение на складе данной ГПС в течение месяца. Это число приравнивается к общему количеству ячеек стеллажа автоматизированного склада Q:

, (1)

где

– месячный фонд времени работы станка, ч (нормативное значение при двухсменном режиме: );

– число станков, входящих в проектируемую ГПС, шт.;

– средняя трудоемкость обработки одной деталеустановки, ч (согласно индивидуальному заданию);

– средняя месячная программа выпуска деталей, шт.

Необходимо учитывать, что в данном случае (в двухрядном стеллаже) в связи с наличием окон передачи, и возможном увеличении потребного количества ячеек при возрастании программы выпуска, вместимость стеллажа определяется с 10%-ым запасом. Тогда формула (1) будет иметь вид:

(2)

Средняя трудоемкость обработки определяется по формуле:

, (3)

Средняя месячная программа выпуска деталей при подекадном планировании находится по формуле:

, (4)

Тогда по формуле (2) с учетом (3) и (4):

Принимается

ячейки.

Расчетное количество ячеек

для стеллажа находится по формуле:

, (5)

Для двухрядного исполнения стеллажа необходимо обеспечить две ячейки передачи, т.е.: