ТШТК = ТШТ + ТПЗ /п, мин, (9.7)

где ТШТ – штучное время;

ТПЗ – подготовительно-заключительное время, мин;

п – число деталей, п = 1000 / 12 = 84 шт;

, (9.8)

где aобсл и aотд - коэффициенты, выражающие в процентах долю оперативного времени на обслуживание рабочего места Тобсл и отдых Тотд

Расчет штучно-калькуляционного времени представлен в таблице 9.2.

Таблица 9.2 – Штучно-калькуляционное время по операциям

№ операции	Наименование операции	То, мин	ТВ, мин	αобсл+ αотд, %	ТШТ, мин	ТПЗ,,мин мин	ТШТК,мин мин
05	Токарная	1,13	3,17	5	4,52	30	4,88
10	Протяжная	0,04	0,92	5	1,01	15	1,19
15	Токарная	0,42	1,87	5	2,49	30	2,85
20	Зубофрезерная	13,27	1,23	6	15,37	48	15,94
35	Зубопритирочная	0,02	0,94	6	1,02	18	1,23
40	Шлифовальная	0,24	1,58	6,2	1,93	24	2,22
Всего	15,10	9,71	33,2	26,34	165	28,31

10 ПРОЕКТИРОВКА УСТАНОВОЧНО-ЗАЖИМНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ К ТОКАРНОЙ ОПЕРАЦИИ

10.1 Описание приспособления для токарной операции

Для токарной операции для базирования заготовки по гладкому отверстию разрабатывается специальная оправка, которая состоит из конического хвостовика с конусом Морзе 6. С торца конуса Морзе предусмотрено резьбовое отверстие для удаления оправки из шпинделя станка. Заготовка установлена на оправку, прижимается быстросменной шайбой и зажимается гайкой.

10.2 Погрешность установки заготовки и приспособления

В сопряжении оправки и заготовки - посадка с зазором Æ

, максимальное значение которого:

Smax = ES - ei = 0,030 + 0.018 = 0.039 мм

В связи с наличием этого зазора возникает погрешность установки приспособления:

, мм (10.1)

где
- погрешность базирования,
= Smax = 0,039 мм;

eз – погрешность закрепления детали, eз = 0;

eп – погрешность заготовки, eп = 0

Так как допустимое радиальное биение данной заготовки F = 110 мкм, то величину 39 мкм можно считать удовлетворительной.

10.3 Сила зажима заготовки

Для токарной операции определяется тангенсальная составляющая силы резания Pz, которая стремится развернуть заготовку на оправке.

Тангенсальная составляющая силы резания Pz определяется по формуле

, Н (10.2)

где S-подача, S = 0,8 м/мин

t -глубина резания, t =3,2 мм

V- скорость резания, V =100,5 м/мин

Ср, Хр, Ур, hp – поправочные коэффициенты

Ср = 300

Хр = 0,75

Ур = 0,75

hp = -0,15

Кр - поправочный коэффициент, определяется по формуле:

, (10.3)

где

-коэффициент при обрабатывании материала

Сила зажима Q должна быть достаточна, чтобы заготовка не проворачивалась под действием тангенсальной силы.

Силу зажима Q определяют по формуле:

(10.4)

где Pz – среднее окружное усилие резания на фрезе, Pz = 420 Н

f - коэффициент трения; f = 0,15

D – наружный диаметр шестерни, D = 128 мм;

D1 – наружны диаметр шайбы, D1 = 90 мм;

d – диаметр отверстия шестерни после протягивания, d = 71,415 мм

К - коэффициент запаса, рассчитываемый из условий обработки,

(10.5)

где К0 = 1,5 - для любых условий резания (гарантированный запас);

К1 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности, К1 = 1,2;

К2 - коэффициент, зависящий от прогрессирующего затупления инструмента в процессе резания, К2 = 1,6;

К3 - коэффициент, учитывающий прерывистое резание, К3 = 1,2;

К4 - коэффициент, учитывающий вид зажимного устройства, К4 = 1,3;

К5 - коэффициент, характеризующий только удобство ручного зажима, К5 = 1,0;

К6 - коэффициент, характеризующий наличие моментов, которые стремятся развернуть заготовку относительно установочных элементов, К6 = 1,0;

Определим диаметр резьбы под шпильку по формуле

где [sр] = 650 МПа - предел прочности материала оправки.

Рекомендуемый размер резьбы - М20.

Момент, развиваемый на рукоятке или маховике для получения заданной силы зажима

М = М1 + М2 (10.6)

М1 = Q ∙rср ∙tg 13º, (10.7)

где rср – средний радиус резьбы, rср = 0.45d = 0,45 ∙0,02 = 0,009 м

М1 = 19866 ∙ 0,009 ∙tg 13º = 41,28 Нм

(10.8)

где D2 - диаметр гайки, мм;

d2 - внутренний диаметр шайбы, мм

М = 41,28 + 46,21 = 87,49 Нм

Учитывая величину нормальной силы рабочего при откреплении зажима F = 190 Н, найдем величину плеча рукоятки

L = М/F = 87,49/190 = 0,46 м

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1 Изаксон Х. И. Зерноуборочные комбайны «Нива» и «Колос». – М.: Колос, 1980.

2 Справочник технолога – машиностроителя: В 2 х т. Т. 1 /В. Б. Борисов [и др.]; под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4 е изд. перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985.

3 Звонарева, Л. М. Методические указания к выполнению курсового проекта по технологии машиностроения / Л. М. Звонарева. – Челябинск: РИО ЧГАУ, 1992.

4 Обработка металлов резанием. Справочник технолога. Под ред. Монахова Г.А. М.: Машиностроение, 1974.

5 Справочник металлиста, т. 2, под ред. А.Г. Рахштадта и В.А. Брострема. М.: Машиностроение, 1976.

6 М.А. Тылкин. Справочник термиста ремонтной службы. М.: Металлургия, 1981.

7 В.А. Федоренко, А.И. Шошин. Справочник по машиностроительному черчению. Л.: Машиностроение, 1982.

8 Заготовки. Сборник ГОСТ.

9 А.А. Гусев, Е.Р. Ковальчук, И.М. Колесов и др. Технология машиностроения. М.: Высшая школа, 1986.

10 М.Е. Егоров и др. Технология машиностроения. М.: Высшая школа, 1986.

11 Табличные значения припусков на механическую обработку.

12 ГОСТ на режущий инструмент

13 Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть I и II, М.: Машиностроение, 1974.

14 Миллер Э.Э. Техническое нормирование труда в машиностроении, М.: Машиностроение, 1972.

15 Станочные приспособления: Справочник в 2-х т. Под ред. Б.Н. Вардашкина, А.А. Шатилова. М.: Машиностроение, 1984.

16 А.Н. Горошкин. Приспособления для металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1979.

Технологический процесс изготовления промежуточной шестерни 60640 коробки передач комбайна СК-4 (стр. 4 из 4)