Проект завода по производству блоков из неавтоклавного газобетона, мощностью 25000 м3/год (стр. 5 из 6)
В табл. 3.2. приведены основные параметры формовочного цеха.
Таблица 3.2. Параметры производства газоблоков 100 куб. м/сутки по формовочной технологии
| Параметры | Количество |
| Площадь (кв. м), в т.ч.: | |
| Сырьевого участка* | 150 |
| Технологических линий** | 500 |
| Распиловочного участка* | 30 |
| Участка переработки горбушки* | 10 |
| Сушильных камер** | 150 |
| Разборки массивов и упаковки блоков ** на товарный поддон. | 90 |
| Склада готовой продукции на двое суток* | 150 |
| Всего площади (кв. м) | 1080 |
| Кол-во форм 0,432 куб. м на 12 блоков 600x300x20 при обороте в сутки 2 раза, (шт.) | 116 |
| Количество рабочих в смене | 30 |
| Потребление э/энергии (кВт/сут.) | 180 |
Относительно оборудования сырьевого участка, металлоконструкций, вспомогательных и подъемных механизмов приводится аналогия с резательной технологией.
Резательная технология. Готовая смесь через нижнюю горловину смесителя выгружается в металлическую форму. Форма массива состоит из двух частей – поддона и съемной опалубки. Поддон представляет собой тележку на четырех стальных колесах с деревянным основанием, выступающим над металлическим каркасом. Съемная опалубка состоит из двух частей «г» – образной формы и в собранном виде образует четыре грани, формирующих массив. Перед заливкой пенобетонной смеси, съемная опалубка собирается, смазывается специальным раствором или прокладывается промасленной бумагой и ставится на поддон. Для обеспечения герметичности, соединения формы проклеиваются специальным уплотнителем. После заполнения пенобетонной смесью, форма при помощи позиционного транспортера, доставляется к месту набора распалубочной прочности. Время набора распалубочной прочности зависит от многих факторов (конкретного состава, марки цемента, температуры и т.д.) и колеблется от 4-х до 8-ми часов.
Для обеспечения высоких прочностных характеристик материала очень важно в момент набора прочности обеспечить жесткий температурный режим. В зависимости от используемых материалов необходимо поддерживать температуру 40–50°С на участке до разрезки массива (4–8 часов) и 60–90°С на участке после разрезки массива (до 16 часов). По истечении времени набора прочности съемная опалубка разбирается и поддон с массивом подается к посту разрезки. Опалубка очищается, собирается, смазывается, устанавливается на свободный поддон и подается на заливку.
Массив, набравший необходимую пластическую прочность, захватывается специальным позиционным транспортером и поступает на разрезку. На первом этапе посредством шнековой фрезы с массива срезается верхняя горбушка. На втором и третьем этапе происходит поперечная и продольная разрезка массива.
Блоки укладываются на транспортировочные поддоны, стягиваются скреплентой и при помощи транспортирующих механизмов подаются на складскую площадку или складское помещение. Дальнейший срок выдержки готовых блоков при положительной температуре определяется Заказчиком и составляет от одной до двух недель. Освободившийся поддон очищается, прокладывается п/э пленкой или промасленной бумагой и отвозится в зону заливки. Продукция – стеновые блоки, ограниченные размером общего массива газобетона 600х1300х1500 мм. Газоблоки размером 600x300x200 мм (а также другие типоразмеры) для наружных и внутренних стен с допуском по размерам до ±2 мм и возможностью кладки на клею. В таблицах 3.3 и 3.4 приведены основные параметры цеха резательной технологии неавтоклавных газоблоков. За счет резательной технологии достигается высокое качество как по геометрии изделий, так и по производительности. Основным элементом этой технологии является резательный комплекс «РКГБ-12» производимый ООО «КОНВУД», состоящий из трех резательных струнных модулей. От габаритных возможностей этого комплекса следует размер форм.
Первый подрезает горбушку, а два другие производят затем вертикальный одновременный порез массива в двух перпендикулярных направлениях. Для получения качественного «низа» блока в массиве, в верхней части поддона присутствуют специальные пазы для сквозного полного разреза массива.
Расчет количества поддонов простой – он минимально совпадает с числом кубов от максимальной производительности: при 100 куб. м./сут. производительности – надо 100 технологических поддонов.
Расчет количества комплектов формобортов определяется их цикличностью в сутки и временем подготовки их и сборки формы целиком. Так, по опыту, возможна распалубка форм и начало резки массива через 4 часа. Тогда число чистых циклов составит: 24 часа: 4 часа= 6 циклов. Тогда при производительности цеха 100 куб. м получим: 100 куб. м:6 циклов = 16,7 комплектов формобортов. Отложим 1,3 формоборта на подготовку и сборку. Всего получим 16,7 + 1,3 = 18 формобортов.
Таблица 3.3. Распределение производственных площадей, количество рабочих и потребление электроэнергии при производстве газоблоков 100 куб. м/сутки по резательной технологии
| Участки: | Площадь (кв. м), в т.ч.: |
| Сырьевой* | 150 |
| Технологических линий** | 200 |
| Резки-распиловки ** | 20 |
| Переработки горбушки** | 10 |
| Сушильные камеры пенального типа, 4 яруса* | 150 |
| Разборки массивов и упаковки блоков ** на товарный поддон | 90 |
| Склад готовой продукции на двое суток* | 150 |
| Всего площади | 770 |
| Кол-во рабочих в смену | 15 |
| Потребление Эл/энергии (кВт/сут.) | 350 |
производство газобетон неавтоклавный цемент
Таблица 3.4. Перечень технологического оборудования для производства газоблоков 100 куб. м/сут по резательной технологии
| № п/п | Наименование | Количество |
| 1. | Формы-борта, на 1,13 куб.'м с тележками и термоколпаками | 18 шт. |
| 2. | Дополнительные поддоны | 82 шт. |
| 3. | Силос цемента, 80 тонн | 1 шт. |
| 4. | Силос наполнителя, 80 тонн | 1 шт. |
| 5. | Дозатор групповой с винтовыми конвеерами | 1 компл. |
| 6. | Узел нагрева воды с емкостью и насосом | 1 компл. |
| 7. | Резательный комплекс «УРК – 3М» | 1 шт. |
| 8. | Дезинтегратор обрата | 1 шт. |
| 9. | Весы электронные | 2 шт. |
| 10. | Миксер СМС 40Б, 5 куб. м | 1 шт. |
| 11. | Тележка ручная гидравлическая | Зшт. |
| 12. | Электрокара | 2 шт. |
| 13. | Рельсы узкоколейные, Р 1 8 | 280 м, или 5,0 т |
| 14. | Передаточные тележки | Зшт. |
| 15. | Упаковочный узел | Компл. |
| 16. | Металлоконструкции для силосов и сушилки | Компл. |
В плане формы можно расположить на одной или нескольких узкоколейных дорожках, насколько позволяет геометрия помещения. Только надо дополнительно учесть одну транспортную дорожку на возврат поддонов и две или три поперечные передаточные дорожки для перекатки поддонов, подачи массивов на резку и пустых форм под заливку.
Отметим основные отличиярезательной технологии (РТ) от формовочной (ФТ):– при РТ отсутствует возможность формирования лицевой стороны и боковых пазов блока, а также его армирования;– эффективность РТ проявляется при производительности от 50… 100 куб. м газоблоков в сутки, а ФТ, наоборот, при объемах 100 куб. м становится «тяжелой» по причине большого ручного труда по расформовке, большей длительностью времени распалубки;– при РТ для одной производительности потребность в персонале и производственных площадях существенно меньше по сравнению с ФТ;– при РТ полнее используется обрат, зато при ФТ его меньше образуется;– при РТ за счет большего массива газобетона нарастание температуры существенно выше, чем при ФТ за счет более глубокой гидратации цемента, наполнителя и более интенсивной работы «ПОС-15». Соответственно, прочность при РТ нарастает быстрее;– надо еще учесть, что при РТ возникает необходимость в расходном материале для резательного комплекса (струны, обслуживание).В результате, необходимо при постановке работ в цеху четко исходить из производительности, возможности и реальной потребности газоблоков.В случае монолитного газобетона чем больше отношение его поверхности к объему, тем большие ожидаются потери тепла. Поэтому, и все получаемые физические параметры газобетона будут конечно хуже, чем при ФТ и РТ.В курсовом проекте технологическая линия представлена на рисунке
Рассчитаем производственную программу цеха и сведём её в таблицу. Расчёт производим по формулам:
м3/сутгде Псут – производительность в сутки;
Пгод – годовая производительность;
Кгод – количество рабочих дней в году.
м3/смПсм – производительность в смену;
Ксм – количество смен в сутки;
м3/ч