Проект цеха по производству полимер-песчаной черепицы (стр. 5 из 7)

Экструдер – установка для перемешивания и разогрева компонентов полимерпесчаного композита (песок, полимер, краситель) и получения однородной тестообразной массы (термопласткомпозита), с определенной температурой.

Основные преимущества экструдера.

· полностью автоматическое управление нагревом – автоматический процесс контроля за температурой контролерами при приготовлении термопласткомпозита, исключается человеческий фактор (ошибки в технологии нагрева), экономия эл. энергии

· индукционный нагрев, нагрев происходит с помощью трех индукционных катушек (отличие индукционного нагрева от нагрева ТЭНами: высокая терморегуляция во всем объеме смеси, абсолютно безинерционная система (тэны после отключения продолжают нагревать смесь и происходит нарушение технологии), равномерный нагрев смеси по диаметру со всех сторон и изнутри от шнека (тэны греют односторонне), большой ресурс работы, (катушки вечные, в отличии от ТЭНов, которые необходимо периодически менять), экономичный расход эл. энергии)

· большая производительность по готовой массе (приготовленного термокомпозита хватает для работы более двух прессов), это связанно с большим диаметром трубы (камеры перемешивания) и ее длиною

· малый расход эл. энергии, за счет эффективной схемы нагрева и ее полной автоматизации (полностью соответствует выбранному президентом России приоритету развития российской экономики – ВЫСОКОЕ ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЕ!)

· мощный надежный привод и шнек, вынесенные необслуживаемые подшипниковые узлы. Шнек покрыт изностойким наплавом

Табл. 8 Технические характеристики экструдера

Производительность по готовой массе	500…600	кг / час
Скорость вращения шнека	25	об / мин
Диапазон регулирования температуры	100…400	град
Погрешность температуры	0,1	град
Направление вращения шнека	по часовой стрелке	со стороны редуктора
Общая мощность установки экструдер:	37	кВт
– мощность привода экструдера	11	кВт
– мощность индукционных нагревателей	24 (8 х 3)	кВт
Напряжение питания \ Частота	380 \ 50	В \ Гц
Габаритные размеры д х ш х в	4200 х 680 х 1200	мм х мм х мм

5. Пресс формовочный

Пресс формовочный с усилием 100 тонн и разными размерами рабочего стола – основной элемент оборудования для производства черепицы и полимерпесчаных материалов. Полученная масса в экструдере перемещается в пресс-форму, дальше происходит формование материалов (время формования зависит от вида изготавливаемого материала), после формовки изделие выпрессовывается из пресс-формы (пресс-форма с принудительным охлаждением) и укладывается на стол для дальнейшего вылеживания.

Если у Вас есть пресс с усилием 100 тонн, то Вы можете использовать его.

Табл. 9 Технические характеристики на пресс формовочный

Номинальное усилие пресса	100	тс
Ход ползуна	400	мм
Размеры стола	630 х 630	мм х мм
Цикл работы	полуавтоматический
Установленная мощность	5,5	КВт
Габаритные размеры	1740 х 1185 х 2780	мм х мм х мм
Масса	2750	кг

Расчёт оборудования производим в порядке установки отдельных машин в технологическом потоке от подачи сырья до выхода готовой продукции, основываясь на данных производственной программы по каждому технологическому переделу.

Формула для технологического расчёта оборудования имеет вид:

Пм – количество машин подлежащих установке, шт.

Пm – требуемая часовая производительность по данному технологическому переделу.

Пп – паспортная производительность.

Квп –0,8.

Для обеспечения часовой программы по дробилкам радиальным устанавливаем формуле определяем требуемое количество дробилок:

, принимаем 4 шт.

Для обеспечения часовой программы по агломераторам:

, принимаем 4 шт.

Для обеспечения часовой программы по пескосушилкам:

, принимаем 7 шт. (при необходимости сушить весь песок).

Для обеспечения часовой программы по экструдерам:

, принимаем 5 шт.

Таблица 10. Ведомость оборудования цеха

Наименование и краткая хар-ка оборудования	Количество	Примечание
1. Дробилка радиальная	4	N=5,5кВт
2. Агломератор	4	N=30кВт
3. Пескосушилка	7	N=9кВт
4. Экструдер	5	N=11кВт
5. Пресс формовочный	5	N=5,5кВт

5. Стандартизация

Главными целями и задачами стандартизации является повышение эффективности труда, повышение качества готовой продукции, полная автоматизация, повышение уровня по технике безопасности на производстве.

Изготавливаемая проектируемым цехом черепица стандартна. В цехе производится серия однотипных элементов. Технологический процесс при этом совершенствуется, снижается трудоёмкость изготовления и стоимость изделий, улучшается их качество.

Принятое для работы в цехе оборудование стандартное.

На протяжении всего технологического процесса осуществляется контроль за выполнением операций. Согласно действующим стандартам контролируется также качество готовой продукции.

6. Контроль технологического процесса и качества готовой продукции

Производственный контроль на заводах подразделяется на 3 вида: входной, пооперационный, выходной.

Входной контроль позволяет исключить из технологического процесса материалы, неудовлетворяющие требованиям ГОСТов и тем самым снизить количество некачественной продукции.

Пооперационный контроль позволяет выявить нарушения технологических режимов на стадии изготовления изделий и снизить возможность появления брака.

Выходной контроль позволяет не допустить появления некачественной продукции и поставки её потребителю.

Производственный контроль изготовления панелей приведён в таблице 11.

Таблица 11. Контроль технологического процесса и качества готовой продукции.

Контролируемые параметры		Периодичность	Методика контроля	Место отбора проб	Исполнитель
Входной контроль
Пигмент:– наличие паспорта.– соответствие цвета– соответствие хим. состава		Каждая партия.То же	Визуально.Хим. анализ	СкладТо жеТо же	ОТКЛабораторияТо же
Заполнители:– наличие паспорта– зерновой состав.– водопотребность песка.– влажность.– пустотность.		Каждая партияТо жеТо жеТо жеТо же	Соответствие паспортным данным.Рассев на стандартных ситах..Высушивание до пост. массыРасчётом	СкладТо жеТо жеТо жеТо же	ОТКЛабораторияТо жеТо жеТо же
Контролируе мые параметры		Периодичность	Методика контроля	Место отбора проб	Исполнитель
Пластик– Наличие недопустимых включений– Соотношение твёрдых и мягких пластиков		Каждая партия.То жеТо же	Визуально, выборка	СкладТо же	ОТКЛабораторияТо же
Пооперационный контроль
-консистенция расплавленной массы	Каждая загрузка экструдера		Пробная выборка	Цех	Оператор экструдера
температура массы	Каждая загрузка экструдера		Термометром	Цех.	1. Мастер ОТК.
Охлаждающая температура подушек пресса	2 раза в смену.		Термометром	Цех.	Мастер ОТК.
Выходной контроль
Наличие дефектов на черепице	В течение всего формования		Визуально	склад	Лаборант, ОТК

7. Охрана труда

Правила техники безопасности должен знать и тщательно соблюдать каждый рабочий на производстве.

Вопросы обеспечения нормальных санитарно – гигиенических условий труда на предприятиях являются важнейшими, они закладываются ещё при проектировании завода и должны строго соблюдаться при его эксплуатации.

В цехе должна предусматриваться естественная или принудительная вентиляция.

Уровень шума и вибрации на рабочих местах не должен превышать допустимые пределы, иначе – должны приниматься меры по снижению уровня шума.

Оборудование и отдельные его механизмы, являющиеся источником выделения пыли, должны быть укрыты и максимально герметизированы. Пыль, пар, вредные газы, выпускаемые в атмосферу должны быть подвергнуты эффективной очистке. Также необходимо предусматривать естественную или принудительную вентиляцию.

Для выполнения противопожарных требований необходимо:

– обеспечить возможность подъезда пожарной машины с любой стороны,

– использовать сети водоснабжения для огнетушения, для чего во всех сетях должны быть пункты пожарного водозабора,

– обеспечить все объекты первичными средствами огнетушения,

– должна быть обеспечена возможность безопасной эвакуации.

8. Технико-экономические расчёты и основные показатели

Расчёт потребности в энергоресурсах

Для определения расхода электроэнергии используем технические характеристики основного и транспортного оборудования.