Проектирование цеха для производства стекловолокна (стр. 7 из 13)

Е – величина, определяемая по таблице; Е=0,05

к₁ – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала; к₁=1,15

к₂ – коэффициент, зависящий от типа фрезы и скорости резания; к₂=1

мощность на резание 3х фрез N_рез=0,876кВт

для угловой фрезы:

Е=0,11 к₁=1,15 к₂=1,0

Суммарная мощность на резание

Коэффициент использования станка по мощности

Основное время

t_o=L_рх/S_мф

длина рабочего хода: для дисковых фрез величина врезания и перебега

(y+

)=30ммL_рх=l+y+

=200+30=230мм

для угловой фрезы L_рх=120мм

время на врезание и перебег в данном случае не учитывается , так как оно перекрывается временем на врезание и перебег дисковых фрез

t_o=230/125=1,84мин

Вспомогательное время определяется по элементам:

1. время на установку и снятие детали. В универсальном приспособлении на столе с закреплением болтам с планками tуст = 1,0 мин;

2. время, связанное с переходом. При обработке плоскости фрезой, установленной на размер, tпер1 = 0,09 мин;

3. время на приемы, не вошедшие в комплекс t¢пер = 0;

4. время на контрольные измерения при фрезеровании плоскостей инструментом, установленным в размер с абсолютной погрешностью до 0,1мм, включаемое в норму вспомогательного времени tизм1 = 0,10 мин.

Поправочный коэффициент Кtв = 1.

Тогда вспомогательное время

tв = (tуст + åtпер + åt¢пер + Stизм )Кtв = (1,0 +0,09 +0+0,1)1= 1,29 мин

и оперативное время

tоп = tо + tв = 1,84 + 1,29 = 3,13мин.

Штучное время:

Тшт = tоп[1 + (а + б)/100]

На обслуживание рабочего места отводится время, которое составляет 1,4% от оперативного времени (а = 4); на перерывы и отдых 4,4% от оперативного времени (б = 4).

Тшт = 3,13[1 + (1,4 + 4,4)/100] = 3,13 × 1,058 = 3,31мин.

Расчёт режимов обработки отверстий на радиально-сверлильном станке

На радиально-сверлильном станке 2Н55 производится обработка отверстия в сплошном материале из стали 45. Точность обработки ф10Н9, R_a=2,5мкм.

Для обработки отверстия заданной точности и шероховатости рекомендуется следующий набор инструментов:

1. спиральное сверло ф8,5мм

2. получистовой зенкер ф9,75мм

3. машинная развёртка ф10Н9

Контроль отверстия осуществляется калибром(пробкой)

1-ый технологический переход

глубина резания при сверлении:

t=0,25d_св=4,25мм

подачу выбираем по табл. справочника технолога-машиностроителя т.2

для ф8.5 с учётом последующей обработки зенкером и развёрткой рекомендуемая подача S=0,20…0,25мм/об

По паспорту станка принимаем:

S_o=0,25мм/об

Расчётная скорость резания определяется по формуле:

Т – стойкость сверла, для ф8,5 Т=25мм

Для заданных условий обработки коэффициенты и показатели степени следующие:

С_v=7 y=0,7 q=0,4 k_v=0,8 m=0,2

Определяем расчётную частоту вращения шпинделя:

по паспорту станка n_д=700об/мин

Действительная скорость резания

Определяем минутную подачу

Крутящий момент при сверлении

Коэффициенты следующие:

C_M=0,0345 q=2,0 y=0,8 K_1v=1

Расчётная мощность резания при сверлении

n_эд=1,5кВт η=0,75

проверяем возможность резания при заданных режимах

N_эф=1,5*0,75=1,125кВт > N_p=0,6кВт

Режим резания возможен

Машинное время сверления

2-ой технологический переход

зенкеровать отверстие ф9,75мм на глубину 11мм.

Глубина резания

t=0,5(D-d)=0,5(9,75-8,5)=0,625мм

Расчётная скорость резания при зенкеровании

для данных условий обработки

C_v=18 m=0,25 q=0,6 y=0,3 k_v=1 x=0,2

рекомендуемая подача для получистового зенкера

S₀=0,5…0,6об/мин

С учётом паспортных данных станка

S₀=0,54об/мин

Период стойкости зенкера из стали Р18

Т=30мин

Расчётная частота вращения шпинделя

по паспорту станка принимаем

n_д=1325 об/мин

действительная скорость резания

минуная подача

S_m=S₀*n_д=0,54*1325=715мм/мин

Машинное время обработки

3-ий технологический переход

Развернуть отверстие ф10Н9 на глубину 11мм

Для обработки выбираем машинную развертку из стали Р18 диаметром 10Н9 с числом зубьев z=8

Глубина резания

t=0,5(10-9,75)=0,125мм

при развёртывании по 8 квалитету с параметром шероховатости R_a=2,5мкм рекомендуемая подача составляет S₀=0,8об/мин , что соответствует паспортным данным станка.

Скорость резания при развёртывании

коэффициенты и показатели степени

С_v=10,5 m=0,4 q=0,3 x=0,2 y=0,65 k_v=0,75

Рекомендуемая стойкость развёртки Т=60мин

Расчетная частота вращения шпинделя

по паспорту станка принимаем

n_д=180об/мин

фактическая скорость резания

минутная подача

S_m=S₀*n_д=0,8*180=144мм/мин

Подача на зуб при развёртывании

S_z=0,8/8=0,1мм/зуб

Машинное время обработки

4-ый технологический переход

Зенковать фаску 2 х 45°

Зенковка ф16мм с коническим хвостовиком

При данных условиях обработки подача

S=0,6…0,9мм/об

Рекомендуемая подача составляет с учётом обработки добавочный коэффициент к₀₃=0,7

S=0,8*0,7=0,56мм/об

Корректируем с учётом паспортных данных станка

S₀=0,64мм/об

Период стойкости зенковки 50мин

Определяем скорость резания

значения коэффициентов:

С_v=18,8 q=0,2 x=0,1 y=0,4 m=0,125 k_v=0,8

Расчётная частота вращения шпинделя станка

по паспорту станка принимаем:

n_p=380об/мин

фактическая скорость резания

минутная подача

S_m=S₀*n_д=0,64*380=243,2мм/мин

Крутящий момент при зенковании

значения коэффициентов

С_m=0,085 x_m=0,75 y_m=0,8 k_m=1

Определяем осевую силу:

значения коэффициентов

С_р=23,5 x_v=1,2 y_v=0,4 k_p=1

Необходимая расчётная мощность резания определяется соотношением

N_эд=N_p/η=0,013/0,85=0,016кВт

Для осуществления резания необходимо N_эд < N_ст

N_эд=0,016кВт < N_ст=1,5кВт режим резания возможен

Определим основное технологическое время

5-ый технологический переход

Сверлить отверстие Æ2 мм.

Режущий инструмент:

Спиральное сверло с цилиндрическим хвостиком Æ 2 мм. по ГОСТ 886-77 (Сверло 2300-7016 ГОСТ 886-77). Материал сверла Р6М5.

Глубина резания t=11 мм.

Определяем наибольшую технологически допустимую подачу:

S_H=0,1 мм/об. [3, таб. 25].

Определяем подачу, допускаемую прочностью сверла:

Определяем подачу, допускаемую механизмом подачи станка:

где C_Р , q_Р, Y_Р, K_МР - из справочника [3].