C_Р=67; q_Р=-; Y_Р=0,65; P_X=5000

K_Р =K_M =K_M_Р=(s_В/750 )ⁿ= (610/750 )^0,6=0,88

Из всех найденных расчётах подач принимаем наименьшую, т. е. S=0,1 мм/об.

Корректируем по паспорту станка и принимаем в качестве фактической S_Ф=0,1 мм/об.

Стойкость сверла Т=15 мин

Скорость резания V м/мин.

V= (C_VD^qv/T^mt^XvS^Yv)K_v,

где C_V, q_V, m, X_V, Y_V, K_V - из справочника [3].

C_V=7; q_V=0,4; m=0,2; X_V=0,2; Y_V=0,7;

K_V= K_MV´K_И_V´K_LV,

K_LV=1; K_И_V=1;

K_MV=(s_В_/750 )^nV=(610/750)^1,3=0,764

K_V=1´1´0,764=0,764;

Определяем частоту вращения сверла n, мин^-1:

n=1000V/pD,

n=1000´21,02/3,14´2=1354 мин^-1,

корректируем по паспорту станка и принимаем в качестве фактической n_Ф=1250 мин^-1.

Определяем фактическую скорость резания V_Ф, м/мин.,

V_Ф=pDn_Ф/1000

V_Ф=3,14´2´1250/1000=15,7 м/мин.

Определяем минутную подачу S_М, мм/мин.,

S_М=S_Н´n_ф=0,1´1250=125 мм/мин.

Определяем крутящий момент на сверла М_КР, Нм:

М_КР=10C_МD^q^мS^Y^мK_М,

где C_М, q_м, Y_М, K_М - из справочника [3].

C_М=0,09; q_М=1; Y_М=0,8;

K_М=K_Р=K_MK_M_Р=(s_В/750 )ⁿ= (610/750 )^0,6=0,88

Определяем осевую силу:

Р_о=10C_РD^q^рS^Y^рK_МР,

C_Р, q_Р, Y_Р, K_МР- из справочника [3].

C_Р=67; q_Р=-; Y_Р=0,65;

K_Р=K_M=K_M_Р=(s_В/750 )ⁿ= (610/750 )^0,6=0,88

Определяем мощность резания:

Определяем необходимую мощность электродвигателя станка:

0,08<4.5

Определяем основное время:

Общее основное время

t0 = å t0 = 0,2 + 0,04 + 0,12 +0,032 + 0,165 + = 0,457 мин

Вспомогательное время определяется по элементам:

1. время на установку и снятие детали. При установке детали в кондукторе с креплением болтами, без выверки tуст = 0,39 мин;

2. время, связанное с переходом. При зенкеровании tпер = 0,14 мин, при развертывании tпер = 0,14 мин.

3. время на приемы, не вошедшие в комплекс t¢пер. После обработки отверстия зенкером, необходимо изменить подачу, на что требуется – 0,07 мин, изменить частоту вращения, на что требуется 0,08 мин, сменить инструмент – 0,12 мин. После обработки отверстия разверткой, необходимо изменить частоту вращения, на что требуется 0,08 мин, изменить подачу – 0,07 мин, сменить инструмент – 0,12 мин.После обработки отверстия зенковкой необходимо изменить частоту вращения, на что требуется 0,08 мин, сменить инструмент – 0,12 мин.

4. время на контрольные измерения tизм = 0,2.

Поправочный коэффициент Кtв = 1.

Тогда вспомогательное время

tв = (tуст+åtпер+åt¢пер+tизм )Кtв = (0,39+0,28 +1,3+0,2)1 =2,17 мин

и оперативное время

tоп = tо + tв = 0,457 + 2,17 = 2,627 мин.

Штучное время:

Тшт = tоп[1 + (а + б)/100]

На обслуживание рабочего места отводится время, которое составляет 4% от оперативного времени (а = 4); на перерывы и отдых также 4% от оперативного времени (б = 4).

Тшт = 2,627[1 + (4 + 4)/100] = 2,627 × 1,08 = 2,83 мин.

3.7 Расчет сил зажима заготовки

В приспособлении применяется два винтовой зажим М10, плечо а = 103мм и плечо в = 156мм, средний радиус резьбы r_ср= 9,026мм. Усилие приложенное к гаечному ключу Р = 100…150Н, длина ключа 180мм, угол подъема резьбы a = 3°30¢, угол трения в резьбовом соединении j = 6°34¢.

Р_заж = Р ×L / (r_ср + tg (a + j))

Р_заж = 100 × 180 / (9,026 ×tg (3°30¢ + 6°34¢)) = 12587,4Н

Определяем силу зажима W, действующую от зажима на зажимаемую заготовку.

W = Р_заж× а / в = 12587,4 × 103 / 156 = 8310,92Н.

Прочное закрепление заготовки обеспечивается при условии

2 fW³ 0,6P_z

Сила резания Pz = 2723,6 Н

Коэффициент трения между контактирующими поверхностями f = 0,2

2× 0,2 × 8301,92 ³ 0,6×2723,6

3320,77 ³ 1634,16

3.8 Описание приспособления

Приспособление для фрезерования плоскости цилиндрической фрезой детали "Рычаг". Приспособление имеет две вертикально расположенные пластины, на которые устанавливается деталь. Четыре нажимных винта М10, которые обеспечивают прочное закрепление детали и препятствуют ее вырову при фрезеровании.

Приспособление имеет простую конструкцию и собирается из стандартных элементов станочных приспособлений.

4. Экономический раздел

4.1 Расчет экономической эффективности внедрения механизма раскладки с круговым движением нитеводителя

В конструкторском разделе данного дипломного проекта была проведена модернизация механизма раскладки для Стеклопрядильного агрегата СПА-2. Предложено устройство механизма раскладки с круговым движением нитеводителя. В результате модернизации увеличилcя КПВ машины за счет уменьшения обрывностей нитей и улучшения качества намотки, увеличилась производительность машины за счет увеличения скорости намотки. Произведем экономический расчет эффективности внедрения модернизированного механизма раскладки с круговым движением нитеводителя для Стеклопрядильного агрегата СПА-2. Засчет замены механизма раскладки стоимость машины увеличилась на 50 тыс.руб.

4.1.1 Исходная информация для расчета

Таблица 1

Наименование показателя	Значение показателя для техники
Наименование показателя	базовой	новой (модернизированной)
Коэффициент полезного времени (КПВ)	0,85	0,88
Коэффициент работающего оборудования (КРО)	0,95	0,95
Производственная площадь, занимаемая одной машиной, м²: S₁=f_габ.·K_p, где f_габ.– габаритная производственная площадь (L · Ш), м²;К_р – расстановочный коэффициент (К=2,5...5,0),принимаем 2,5;L – длина машины, м;Ш – ширина машины, м	14·5 ·2,5==175	14·5 ·2,5==175
Мощность двигателя машины, кВт	5	5
Норма обслуживания машины на 1 рабочего, количество рабочих мест.	6	6
Цена машины, т. руб.	750	800
Режим работы предприятия:число рабочих дней в году;продолжительность смены (час);число смен	24864	24864
Стоимость 1 м²производственной площади, руб.	6000	6000
Среднемесячная зарплата основных рабочих, руб.	9000	9000
Отчисления на социальные нужды, % от расходов на оплаты труда основных рабочих	26	26
Норма амортизации машины, % от балансовой стоимости оборудования	10	10
Скорость движения нити, м/с	55	65,6
Затраты на содержание и ремонт производственной площади (амортизация, ремонт, содержание), % от капитальных затрат на производственную площадь	5,5	5,5
Стоимость 1 кВт/ час электроэнергии, руб.	1,60	1,60
Затраты на транспортирование и монтаж оборудования, % от капитальных затрат на оборудование	10	10
Затраты на ремонт оборудования, % от балансовой стоимости обоpудования	7	7

4.1.2 Расчет исходных натуральных показателей

Таблица 2

Наименование показателя	Значение показателя для техники
Наименование показателя	базовой	новой (модернизированной)
Теоретическая производительность машины А_т, кг/ч:А_т=T×u_н×w, где Т- линейная плотность комплексной нити, текс; u_н – скорость движения нити, м/с;w– количество рабочих мест на машине, шт.	67×10^-6×55×3600×6= 79,6	67×10^-6×65,6×3600×6=94,9
Фактическая производительность машины А_ф, кг/ч:А_ф= А_т·КПВ, где А_т– теоретическая производительность машины, кг/ч; КПВ – коэффициент полезного времени работы машины	79,6· 0,85=67,7	94,9·0,88=83,5
Число машин М, необходимое длязапуска заданного объема продукции (3700 тонн в год): ,где А_ф- фактическая производительность машины, кг/чКРО- коэффициент работающего оборудования, ч где Т_рд- число рабочих дней в году; Т_см – продолжительность рабочей смены, ч; К_см – число смен работы на предприятии;	Принимаем: 10248·6·4=5952	Принимаем: 8248·6·4=5952
Численность рабочих Ч_р, чел.: Ч_р= (М·w / Н_о)·К_см,где М- число машин; w- количество рабочих мест, шт; Н_о- норма обслуживания, ед. оборудования на чел.; К_см – число смен работы	(10·6/6)·4 == 40Принимаем: 40	(8·6 /6)·4 == 32Принимаем: 32
Производственная площадь S, занимаемая машинами, м²: S=S₁· M, где S₁- производственная площадь, занимаемая одной машиной, м²; М- количество машин	175×10=1750	175×8=1400

4.1.3 Расчет капитальных затрат (т. руб.)

Таблица 3

Наименование показателя	Значение показателя для техники
Наименование показателя	базовой	новой (модернизированной)
Капитальные затраты на приобретение оборудования:К_об = Ц_м×М, где Ц_м- цена машины, т.р; М- количество машин	750×10=7500	800×8=6400
Капитальные затраты на его транспортирование и монтаж: Принимаются 10% цены машины: К_тм= 0,10 · К_об, где К_об- капитальные затраты на приобретение оборудования, т.р.	0,10×7500=750	0,10×6400=640
Капитальные вложения в производственную площадь, т.р:К_пл=S·Ц, где S- производственная площадь, занимаемая машинами, м²; Ц- стоимость 1 м² производственной площади, т.р.	1750×6=10500	1400×6=8400
Балансовая стоимость оборудования, т.р: К_б= К_об+К_тм, гдеК_об- капитальные затраты на приобретение оборудования, т.р;К_тм- капитальные затраты на транспортировку и монтаж оборудования, т.р.	7500 + 750=8250	6400 + 640=7040
Сопутствующие капитальные затраты, т.р: К_с= К_тм + К_пл ,где К_тм- капитальные затраты на транспортировку и монтаж оборудования, т.р. К_пл- капитальные вложения в производственную площадь, т.р.	750 +10500=11250	640 + 8400=9040
Полные капитальные затраты, т.р: К_п= К_б +К_пл ,где К_б- балансовая стоимость оборудования, т.р; К_пл- капитальные вложения в производственную площадь, т.р.	8250+10500==18750	7040+ 8400==15440

4.1.4 Расчет себестоимости годового выпуска продукции по изменяющимся статьям затрат (т. руб.)

Проектирование цеха для производства стекловолокна (стр. 8 из 13)