Таблица 4

Наименование показателя	Значение показателя для техники
Наименование показателя	базовой	новой (модернизированной)
Расход на оплату труда основных рабочих, т.руб.:З_а= З_ср.мес· Ч_р.мес· Ч_р, где З_ср.мес- среднемесячная заработная плата рабочего; Ч_р.мес- число рабочих месяцев в году; Ч_р– численность рабочих;Отчисления на социальные нужды: 0,26·З_о, где З_о- расходы на оплату труда основных рабочих;Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования:затраты на двигательную энергию: Э_дв= N_y·M·Ф_н ·К_с·С_эн, где N_y- установленная мощность, кВт;M- количество машин; Ф_н- номинальный фонд времени работы оборудования, ч;	9×11×40=39600,26×3960=1029,605×10×5952×0,9×1,60××10^-3=428,54	9×11×32=31680,26×3168=823,685×8×5952×0,9×1,60××10^-3=342,84
К_с- коэффициент спроса;С_эн- цена 1 кВт/ч электроэнергии, руб.Амортизация оборудования (10% от балансовой стоимости оборудования):А_об=0,10 · К_б,где К_б- балансовая стоимость оборудования, т.р;Затраты на ремонт оборудования (7% от балансовой стоимости оборудования):З_рем=0,07·К_б,где К_б- балансовая стоимость оборудования, т.р. Затраты на содержание и эксплуатацию производственной площади (амортизация, ремонт, содержание): принимается 5,5% от капитальных затрат на площадь:А_пл=0,055·К_пл, где К_пл– капитальные затраты на производственную площадь, т.р.	0,10×8250=8250,07×8250=577,50,055×11250=618,75	0,10×7040=7040,07×7040=492,80,055×9040=497,2
Итого себестоимость продукции С	7439,39	6027,72

4.1.5 Расчет приведенных затрат и годового экономического эффекта

Приведенные затраты по базовой З₁ и новой технике З₂ определяются по формуле:

З₁= C₁+E_н·К₁; З₂= C₂+E_н·К₂,

где C₁ и С₂- себестоимость единицы продукции, выпускаемой при использовании базовой и новой техники, т.р.; E_н- нормативный коэффициент эффективности капитальных затрат, Е_н=0,15; К₁ и К₂- капитальные затраты на внедрение соответственно базовой и новой техники.

З₁=7439,39+ 0,15×18750=10251,89;

З₂=6027,72+ 0,15×15440=8343,72.

Годовой экономический эффект представляет собой разницу между приведенными затратами базового З₁ и нового модернизированного варианта З₂:

Э = З₁- З₂ = 10251,89- 8343,72=1908,17.

Определяем экономический эффект в зависимости от специфики создаваемой техники по формуле:

где А₁, А₂- фактическая производительность единицы базовой и новой машины, кг/час; Ц₁, Ц₂- цена машины соответственно базовой и новой, т.р.; И¢₁,И¢₂- издержки потребителя, исчисленные на годовой объем продукции, выпускаемой новой машиной без учета амортизационных отчислений на реновацию, т.р.:

И¢_i= (C_i - A_об.i)/ М Þ И₁¢=(7439,39- 825) / 8=826,80;

И₂¢=(6027,72– 704) /8=665,47;

К₂¢, К₁¢- сопутствующие капитальные затраты у потребителя, исчисленные на годовой объем продукции, выпускаемой новой машиной, т.р.:

К_i¢=К_сi/ М Þ К₁¢=11250 / 8 =1406,25;

К₂¢=9040 / 8=1130.

E_н- нормативный коэффициент эффективности капитальных затрат, Е_н= 0,15; Р₂- доля амортизационных отчислений на реновацию новой машины, Р₂=0,1;

4.1.6 Сводные технико-экономические показатели (т. руб.)

Таблица 5

Наименование показателя	Значение показателя для техники		Изменениепоказателя, %(-)-уменьшение;(+)-увеличение.
Наименование показателя	базовой	новой (модернизированной)	Изменениепоказателя, %(-)-уменьшение;(+)-увеличение.
Производительность машин А_ф, кг/ч.	67,7	83,5	+23,3
Численность рабочих, чел.	240	192	-20,0
Производственная площадь, м²	1750	1400	-20,0
Капитальные затраты на оборудование, т.р.	7500	6400	-14,7
Полные капитальные затраты, т.р.	18750	15440	-17,6
Себестоимость продукции, т.р.	7439,39	6027,72	-19,0
Приведенные затраты, т.р.	10251,89	8343,72	-18,6

4.1.7 Выводы и предложения

Модернизация механизма раскладки для стеклопрядильного агрегата СПА-2 позволила повысить производительность оборудования на 23,3 % и понизить: численность рабочих и производственную площадь на 20%,капитальные затраты на оборудование на 14,7%, полные капитальные затраты на 17,6%, себестоимость продукции на 19,0%, приведенные затраты на 18,6 %. Годовой экономический эффект от внедрения модернизированного механизма раскладки с круговым движением нитеводителя в расчете на единицу оборудования составляет 936,11тыс. руб.

4.2 Расчет себестоимости изделия

4.2.1 Исходная информация для расчета

Таблица 6

Наименование показателя	Величина
Наименование детали	Рычаг
Материал заготовки	Сталь45л
Масса заготовки, кг	1,3
Масса готового изделия, кг	0,9
Годовая производственная программа выпуска изделий, шт.	10000

Таблица 7 Технологический процесс

Наименование операции	Тип и модельоборудования	Разрядработ	Нормы времени, мин
Наименование операции	Тип и модельоборудования	Разрядработ	Подготовительно-заключительного Т_п-з	t_шт	t_k
Вертикально-фрезерная	6Р11	3	22	1,65	1,672
Горизонтально-фрезерная	6Т804Г	3	27	3,31	3,337
Радиально-сверлильная	2Н55	5	25	2,83	2,885

4.2.2 Расчет исходных натуральных показателей

Определяем размер оптимальной обработочной партии n и калькуляционное время t_kдля всех операций технологического процесса по формулам:

;

где T_п-з– подготовительно-заключительное время, мин; t_шт– штучное время, мин; а–коэффициент допустимых потерь на переналадку оборудования, а = 0,05

; принимаем n = 500

мин;

Результаты расчетов сводятся в таблицу 7.

Расчет необходимого оборудования участка

Таблица 8

Наименование показателя	Значение показателя для станка типа						Итого
Наименование показателя	Вертикально-фрезерный	Горизонтально-фрезерный	Радиально-сверлильный	Вертикально-сверлильный	Токарный	шлифовальный	Итого
Трудоемкость основной детали Т₁, нормо-час: Т₁= N_г·t_k / 60, где N_г-годовая производственная программа, шт; t_k-калькуляционное время, мин.	10000·1,672/60=278,7	10000· 3,337/60=556,2	10000· 2,885/60=480,8	-	-	-	1315,7
Трудоемкость изделий прочей номенклатуры Т₂, нормо-час.	15321,3	18643,8	12639,2	16200	16400	6640	85844,3
Общая трудоемкость изделий Т, нормо-час: Т=Т₁+Т₂,где Т₁- трудоемкость основной детали, нормо-час; Т₂-трудоем-кость изделий прочей номенклатуры, нормо-час.	15600	19200	13120	16200	16400	6640	87160
Полезный (эффективный) фонд времени работы станка в год Ф_эф, час.	4000						-
Расчетное число станков М_р, шт: М_р= Т/Ф_эф, где Т - общая трудоемкость изделий, нормо-час: Ф_эф-эффективный фонд времени работы станка в год,,час.	15600/4000=3,9	19200/ 4000=4,8	13120/ 4000= 3,28	16200/ 4000= 4,05	16400/ 4000= 4,1	6640/ 4000=1,66	21,79
Принятое число станков М_п, шт.	5	6	4	5	5	2	27
Коэффициент загрузки станков К_з.: К_з= М_р / М_п, где М_р - расчетное число станков,шт; М_п- принятое число станков, шт.	0,78	0,80	0,82	0,81	0,82	0,83

Краткая характеристика оборудования участка

Таблица 9

Проектирование цеха для производства стекловолокна (стр. 9 из 13)