Технология производства полумуфты - детали компрессора 16ГЦ2-340/25-56 (стр. 10 из 14)
По формуле 1.45 норма штучного времени:
16,03 мин.8. Определение нормы времени на выполнение операции
Подготовительно-заключительное время на партию, Тпз =26 мин.[15 с.66, к.26]
По формуле 1.47 количество деталей в день:
28 шт.По формуле 1.46 норма времени на выполнение операции:
16,96 мин.Таблица 1.13 – Режимы резания и нормы времени на операцию 060
| Переход | Режимы резания | Нормы времени | |||||||
| Круговая подача Sкр, мм/дв.ход | Радиальная подача Sрад, мм/дв.ход | Скорость резанияV м/мин. | Число двойных ходовк дв.ход/мин. | Основное время То мин. | Вспомогательное времяТВ мин. | Штучное время ТШТ, мин. | Подготовительно-заключительное время ТПЗ, мин. | Штучно-калькуляционноевремя ТШТК, мин. | |
| Долбить зубья т=2,5 | 0,25 | 0,051 | 21,3 | 130 | 12,93 | 1,92 | 16,03 | 26 | 16,96 |
Назначение режимов резания и нормирование остальных операций производится в табличной форме.
Таблица 1.14 – Режимы резания и нормы времени на операцию 030
| Переход | Режимы резания | Нормы времени | ||||||||
| Глубина резания t, мм. | Подача So, мм/об. | Скорость резанияV м/мин. | Частота вращенияn об/мин. | Основное время То мин. | Машино-вспомогательноевремя ТМВ мин. | Вспомогательное времяТВ мин. | Штучное время ТШТ, мин. | Подготовительно-заключительное время ТПЗ, мин. | Штучно-калькуляционноевремя ТШТК, мин. | |
| Подрезать торецØ415/Ø111 | 3 | 1,2 | 104,2 | 80 | 21,85 | 3,84 | 2,53 | 30,9 | 24 | 32,61 |
| Точить Ø405 | 5 | 1,2 | 101,7 | 80 | ||||||
| Точить фаску 1,5х45 | 1,5 | 1,2 | 101,7 | 80 | ||||||
| Подрезать торецØ405/Ø337 | 4 | 1,2 | 101,7 | 80 | ||||||
| Точить Ø337 | - | 1,2 | 84,7 | 80 | ||||||
| Точить фаску 1,5х45 | 1,5 | 1,2 | 84,7 | 80 | ||||||
| Выбрать карманначерно резцомPSSNL4040S19 | 4 | 0,6 | 113,1 | 150 | ||||||
| Выбрать карманначерно резцомPRCCN2525M10 | 4 | 0,5 | 113,1 | 150 | ||||||
| Расточить Ø114,5получисто | 1,75 | 0,3 | 125,8 | 350 | ||||||
Таблица 1.15 – Режимы резания и нормы времени на операцию 040
| Переход | Режимы резания | Нормы времени | ||||||||
| Глубина резания t, мм. | Подача So, мм/об. | Скорость резанияV м/мин. | Частота вращенияn об/мин. | Основное время То мин. | Машино-вспомогательноевремя ТМВ мин. | Вспомогательное времяТВ мин. | Штучное время ТШТ, мин. | Подготовительно-заключительное время ТПЗ, мин. | Штучно-калькуляционноевремя ТШТК, мин. | |
| Подрезать торец Ø155/Ø128 | 2 | 0,6 | 97,3 | 200 | ||||||
| Точить фаску 1х45 | 1 | 0,6 | 97,3 | 200 | ||||||
| Точить коническуюповерхность Ø155/Ø170 | 2 | 0,6 | 106,8 | 200 | ||||||
| Точить фаску 1х45 | 1 | 0,8 | 114,5 | 90 | ||||||
| Подрезать торец Ø405/Ø362 | 2 | 0,8 | 114,5 | 90 | ||||||
| Точить Ø362 | - | 0,8 | 102,3 | 90 | ||||||
| Точить фаску 1х45 | 1 | 0,8 | 102,3 | 90 | ||||||
| Точить коническуюповерхность Ø362/Ø170 | 2 | 0,8 | 102,3 | 90 | ||||||
| Точить радиус R15 | 2 | 0,6 | 106,8 | 200 | ||||||
| Расточить фаску 1х45 | 1 | 0,4 | 145,1 | 350 | ||||||
| Расточить Ø132Н7получисто | 0,8 | 0,35 | 145,1 | 350 | ||||||
| Расточить Ø134 | 0 | 0,35 | 147,3 | 350 | ||||||
| Расточить R2 | 2 | 0,35 | 147,3 | 350 | ||||||
| Расточить торец в размер 35 | 2 | 0,35 | 147,3 | 350 | ||||||
| Переход | Режимы резания | Нормы времени | ||||||||
| Глубина резания t, мм. | Подача So, мм/об. | Скорость резанияV м/мин. | Частота вращенияn об/мин. | Основное время То мин. | Машино-вспомогательноевремя ТМВ мин. | Вспомогательное времяТВ мин. | Штучное время ТШТ, мин. | Подготовительно-заключительное время ТПЗ, мин. | Штучно-калькуляционноевремя ТШТК, мин. | |
| Расточить фаску 1х45 | 1 | 0,35 | 131,9 | 350 | ||||||
| Расточить Ø120Н9получисто | 0,8 | 0,45 | 131,9 | 350 | ||||||
| Расточить торец в размер 111 | 2 | 0,45 | 131,9 | 350 | ||||||
| Расточить Ø115Н7чисто | 0,4 | 0,45 | 144,5 | 400 | ||||||
| Прорезать канавкуВ=6 мм, R=2 мм. | 6 | 0,1 | 62,2 | 150 | ||||||
| Расточить Ø132Н7чисто | 0,5 | 0,3 | 165,8 | 400 | ||||||
| Расточить Ø120Н9чисто | 0,4 | 0,25 | 150,7 | 400 | ||||||
| Расточить Ø115Н7окончательно | 0,3 | 0,15 | 162,5 | 450 | ||||||
| Расточить Ø132Н7окончательно | 0,3 | 0,18 | 186,5 | 450 | ||||||
| Центровать 20 отв.Ø4 мм. | 2 | 0,1 | 11,9 | 950 | ||||||
| Сверлить 2 отв.Ø8,4 мм. | 4,2 | 0,3 | 13,2 | 500 | ||||||
| Переход | Режимы резания | Нормы времени | ||||||||
| Глубина резания t, мм. | Подача So, мм/об. | Скорость резанияV м/мин. | Частота вращенияn об/мин. | Основное время То мин. | Машино-вспомогательноевремя ТМВ мин. | Вспомогательное времяТВ мин. | Штучное время ТШТ, мин. | Подготовительно-заключительное время ТПЗ, мин. | Штучно-калькуляционноевремя ТШТК, мин. | |
| Сверлить 18 отв.Ø10 мм. | 5 | 0,3 | 15,7 | 500 | 18,68 | 7,53 | 3,14 | 32,14 | 30 | 34,28 |
| Зенкеровать 18 отв. Ø13,9 мм. | 1,95 | 0,8 | 7,9 | 180 | ||||||
| Зенковать в 18 отв. фаску 1х45 | 1 | 0,8 | 10,1 | 200 | ||||||
| Развернуть 18 отв.Ø14Н7 мм. начисто | 0,05 | 0,5 | 11,0 | 250 | ||||||
| Нарезать резьбу М10-7Н в 2 отв. | 0,8 | 1,5 | 4,7 | 150 | ||||||
Таблица 1.16 – Режимы резания и нормы времени на операцию 050
| Переход | Режимы резания | Нормы времени | ||||||||
| Частота вращения шлифовального круга nшк об/мин. | Скорость резанияVSокр м/мин | Радиальная подачаSх мм/ход станка | Скорость резанияVSпрод м/мин | Подача So, мм/об. | Основное время То мин. | Вспомогательное времяТВ мин. | Штучное время ТШТ, мин. | Подготовительно-заключительное время ТПЗ, мин. | Штучно-калькуляционноевремя ТШТК, мин. | |
| Шлифовать Ø335js6 | 800 | 31,6 | 0,005 | 0,9 | 30 | 1,56 | 2,23 | 4,31 | 12 | 4,42 |
7.3 Заполнение ККИ
Карты кодирования информации для операций 025, 030, 040 представлены в приложениях А, Б, В.
8. Проектирование специальной оснастки
8.1 Проектирование станочного приспособления
8.1.1 Расчет сил закрепления заготовки
Составляющие силы резания при долблении рассчитывают по формулам для точения [11 стр.276]
Расчет режимов резания см. п.1.7.2
Сила резания определяется по формуле:
(1.52)где: Cр – коэффициент силы резания Cр=200 [с. 273, т.22].
x, y, n – показатели степени, x=1.0, y=0.75, n=0 [ c. 273, т.22].
Kр – поправочный коэффициент
(1.53)где: Крм – коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на силу резания
Крм=
(1.54)где: sв – предел прочности, для Стали 40 sв =470 Мпа;
n – показатель степени, n=0,75 [с. 264, т.9].
По формуле 1.54
Крм=
=0,7Кφр – коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане на силу резания, Кφр =1,08 (с.275, т.23)
Кγр – коэффициент, учитывающий влияние переднего угла на силу резания, Кγр =1,15;
Кλр – коэффициент, учитывающий влияние угла наклона главного лезвия на силу резания, Кλр =1,0;
Кrр – коэффициент, учитывающий влияние радиуса при вершине на силу резания, Кrр =0,87
По формуле 1.53 поправочный коэффициент на силу резания
По формуле 1.52 сила резания при зубодолблении
Н 
Рисунок 1.22 – Силы при закреплении заготовки
Для достаточного и надежного закрепления заготовки сила закрепления рассчитывается по формуле [16 с.193]
(1.55)где: К- коэффициент запаса
Коэффициент запаса К вводят в формулы при вычислении силы закрепления для обеспечения надежного закрепления заготовки:
(1.56)где: К0 – гарантированный коэффициент запаса, К0 =1,5 [17 с.382]
К1 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания из-за случайных неровностей на обрабатываемых поверхностях заготовок, при чистовой обработке К1 =1;
К2 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания вследствие затупления режущего инструмента, К2 =1,0
К3 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при прерывистом резании, К3 =1;
К4 - коэффициент, учитывающий постоянство силы закрепления, при использовании пневмоцилиндра, К4 =1;
К5 - коэффициент, учитывающий удобное расположение рукоятки, К5 =1;
К6 - коэффициент учитывающий наличие моментов, стремящихся повернуть заготовку, К6 =1,0.
По формуле 1.56 коэффициент запаса
К=1,5.1.1.1.1.1,0=1,5
Принимается К=2,5
(1.57)