Технология производства полумуфты - детали компрессора 16ГЦ2-340/25-56 (стр. 7 из 14)
Рисунок 1.16 – Эскиз детали на операции 040
Оборудование:
Токарно-винторезный станок с ЧПУ мод. MDW43
Вспомогательный инструмент:
Патрон 7100 – 0017 П ГОСТ 2675 – 80
Втулка переходная с наружным конусом Морзе 4 и внутренним конусом Морзе 1. Обозначение: Втулка 6100 – 0221 ГОСТ 13598-85
Режущий инструмент:
Резец токарный подрезной упорный с механическим креплением твердосплавной неперетачиваемой пластинки.
Обозначение: Резец PCLNR4040S19 пластина CNM1906 Т5К10 ГОСТ26611-85
Резец токарный расточной
Обозначение: Резец PDJNR2525M15 пластинаDNM1506 Т5К10 ГОСТ26611-85
Резец токарный расточной
Обозначение: Резец PCLNR4040S19 пластина CNM1906 Т5К10 ГОСТ26611-85
Резец специальный канавочный В=6мм., R=2,0мм., Т5К10 ГОСТ 18884-73
Сверло центровочное сверло Р6М5 2 II ГОСТ14952-75
Сверло удлиненное 2301-4027 Æ8,4мм Р6М5 ГОСТ 2092-77
Метчик 2620-0510 М10 Р6М5 ГОСТ 3266-81
Сверло удлиненное 2301-4044 Æ10мм Р6М5 ГОСТ 2092-77
Зенковка 2353-0133 Æ16мм Р6М5 ГОСТ 14953-80
Зенкер 2320-0004 Æ13,9мм Р6М5 ГОСТ 12489-71
Развертка 2363-1047 Æ14мм Р6М5 ГОСТ 1672-80
Мерительный инструмент:
Штангенциркуль ШЦ – III – 500 – 0,1 ГОСТ 166-80.
Штангенглубиномер ШГ – 200 – 0,05 ГОСТ 162-80.
Образцы шероховатости ГОСТ 9378-93.
Шаблон специальный на наружный контур М3-01135
Шаблон специальный на канавку Æ132 х 6мм.
Калибр – пробка 8140 – 0006 Æ115Н7 ГОСТ 14820-69
Калибр – пробка 8140 – 0007 Æ120Н9 ГОСТ 14820-69
Калибр – пробка 8133 – 0928 Æ14Н7 ГОСТ 14810-69
Калибр – пробка специальная Æ132Н7 ГОСТ 14820-69
Калибр – пробка резьбовая М10 – 7Н ГОСТ 17764-72
045 Контроль ОТК
На данной операции на контрольной плите контролируются размеры, полученные после токарной операции технологического процесса.
Мерительный инструмент: см. пункт выше.
050 Круглошлифовальная
На данной операции деталь обрабатывается согласно эскиза (см. рис. 1.17)
Деталь базируется и закрепляется в патроне самоцентрирующем трехкулачковом с креплением непосредственно на фланцевые концы шпинделя станка, с цельными кулачками Æ500 мм, класса точности П.
Рисунок 1.17 – Эскиз детали на операции 050
В целом деталь лишена пяти степеней свободы, имеют место две технологические базы:
- установочная, торец детали, лишает деталь трех степеней свободы: перемещений вдоль оси Z и вращений вокруг осей X и Y; Обеспечивает линейный размер 5мм.
- двойная опорная, наружная цилиндрическая поверхность Æ405 мм, лишает деталь двух степеней свободы: перемещений вдоль осей X и Y. Обеспечивает диаметральный размерÆ335js6, а также соосность обрабатываемых поверхностей.
Оборудование:
Круглошлифовальный станок мод. 3М194
Режущий инструмент:
Круг шлифовальный прямого профиля ПП с белого электрокорунда 24А, зернистостью 40, индексом зерен Н, среднемягкий СМ2, структура круга №5, на керамической связке К8.
Круг ПП 24А 40 Н СМ2 5 К8 ГОСТ 2424-83.
Мерительный инструмент:
Калибр-скоба индикаторная СИ300 ГОСТ 11098-75
Контрольно-измерительное приспособление для контроля торцевого биения.
Образцы шероховатости ГОСТ 9378-93.
055 Контроль ОТК
На данной операции на контрольной плите контролируются размеры, полученные после круглошлифовальной операции технологического процесса.
Мерительный инструмент: см. пункт выше.
060 Зубодолбежная
На данной операции деталь обрабатывается согласно эскиза
(см. рис. 1.18)
Рисунок 1.18 – Эскиз детали на операции 060
Деталь базируется в специальном приспособлении на оправке с упором в торец. В целом деталь лишена пяти степеней свободы, имеют место две технологические базы:
- установочная, торец детали, лишает деталь трех степеней свободы: перемещений вдоль оси Z и вращений вокруг осей X и Y; Обеспечивает линейные размеры операции
- двойная опорная, внутренняя цилиндрическая поверхность Æ115Н7 мм, лишает деталь двух степеней свободы: перемещений вдоль осей X и Y. Обеспечивает диаметральный размер Æ131,25Н9, а также соосность обрабатываемых поверхностей.
Оборудование:
Зубодолбежный станок мод. 5140
Режущий инструмент:
Долбяк чашечный т=2,5 ГОСТ 9323-79
Мерительный инструмент:
Микрометр ГОСТ 6507-78 с цифровым отсчётным устройством модели 123
Эвольвентомер КЭУМ
Шагомер БВ-5070 ГОСТ 5368-81
Биениемер Б-10М ГОСТ 8137-81
Зубомер смещения М1(23500) ГОСТ 4446-81
065 Контроль ОТК
На данной операции на контрольной плите контролируются размеры, полученные после зубодолбежной операции технологического процесса.
Мерительный инструмент: см. пункт выше.
070 Слесарная
Зачистить поверхности детали от заусенцев, которые образовались после механических операций.
Вспомогательный инструмент:
Шкурка наждачная ГОСТ 5009-82.
Напильник ГОСТ 1465-80.
075 Маркировочная
Маркировать марку материала, обозначение чертежа
Вспомогательный инструмент:
Комплект букв русского алфавита СТП 3300-2045-85.
Комплект цифр арабских СТП 3300-2047-81.
Молоток ГОСТ 2310-77.
080 Контроль ОТК
На данной операции на контрольной плите контролируются размеры, полученные после всех механических операций технологического процесса.
Мерительный инструмент: см. пункт выше.
7. Разработка операционного технологического процесса
7.1 Краткое описание траекторий движения режущего инструмента
В данном пункте рассматривается краткое описание траекторий движения режущего инструмента на токарной с ЧПУ операции. Обработка детали ведется на токарном станке модели MDW 43
Исходная точка выбирается из соображений безопасности на расстоянии, чтобы при смене инструмента, инструмент не повредил деталь, и сам не повредился.
Описание траектории движения режущего инструмента на операции 025
На данной операции производится черновая обработка детали. Для обработки детали на данной операции используется два режущих инструмента (см. п.1.6.3)
Рисунок 1.19 – Траектория движения режущего инструмента №1
И.т. – 1 – на ускоренной подаче резец №1 из исходной точки подходит к детали;
1 – 2 – на подаче 5мм/об резец подходит к торцу детали Z 0;
2 – 3 – на рабочей подаче подрезается торец начерно;
3 – 4 – отход от детали на 1мм. под 45 градусов;
4 – 5 – подход к конической поверхности;
5 – 6 – на рабочей подаче точится коническая поверхность начерно;
6 – 7 – отход от детали на 1мм. под 45 градусов;
7 – 8 – подход к диаметру Ø420мм;
8 – 9 – подход к торцу Z – 104 мм;
9 – 10 – на рабочей подаче подрезается торец начерно в размер 104;
10 – 11 – на рабочей подаче точится диаметр Ø366 начерно;
11 – 12 – на рабочей подаче точится коническая поверхность начерно;
12 – 13 – на рабочей подаче точится радиус 13 начерно;
13 – 14 – отход от детали на 1мм. под 45 градусов;
14 – и.т. – инструмент на ускоренной подаче возвращается в исходную точку.
Рисунок 1.20 – Траектория движения режущего инструмента №2
И.т. – 15 – на ускоренной подаче резец №2 из исходной точки подходит к детали;
15 – 16 – на подаче 5мм/об резец подходит к Ø116мм;
16 – 17 – на рабочей подаче растачивается Ø116мм начерно;
17 – 18 – на рабочей подаче подрезается торец начерно в размер 111;
18 – 19 – на рабочей подаче растачивается Ø111мм начерно;
19 – 20 – отход от детали на 1мм. под 315 градусов;
20 – 21 – выход из детали Z 1мм;
21 – 22 – подход к диаметру Ø128мм;
22 – 23 – на рабочей подаче растачивается Ø128мм начерно;
23 – 24 – на рабочей подаче подрезается торец начерно в размер 35;
24 – 25 – выход из детали Z 1мм;
25 – и.т. – инструмент на ускоренной подаче возвращается в исходную точку.
7.2 Выбор режимов резания и нормирование операций технологического процесса
Выбор режимов резания для операции 025 токарная с ЧПУ производится по [12].
Паспортные данные на токарный патронно-центровой станок с ЧПУ модели MDW 43
Станок предназначен для токарной обработки деталей длиной до 4000 мм и весом до 2000 кг сложной криволинейной поверхности, а также сверления, фрезерования и шлифования наружных цилиндрических и торцевых поверхностей. На станке возможно нарезание цилиндрических и конических резьб с шагом 0,001-2000 мм, а также с увеличивающимся или уменьшающимся шагом.
Рабочие диапазоны:
1. Высота центров, мм 471
2. Наибольший диаметр изделия над станиной, мм 830
3. Наибольший диаметр изделия над поперечными салазками, мм 640
4. Диаметр обработки над инструментальным кожухом, мм 430 5. Длина обточки, мм 3500
Главный шпиндель:
6. Диаметр шпинделя в переднем подшипнике, мм 230
7. Диаметр отверстия в шпинделе, мм 128
Главный привод:
8. Мощность привода, кВт 63
9. Минимальное число оборотов, об/мин 10
10. Максимальное число оборотов, об/мин 710
11. Программируемые числа оборотов бесступенчатые
Приводы подачи:
12. Скорость подачи поперечно/продольной, мм/мин 0,01-3000
13. Скорость подачи поперечно/продольной, мм/об 0,001-50
14. Ускоренный ход, мм/мин 10000
15. Усилие подачи поперечно, Н 8000
16. Усилие подачи продольно, Н 3600
Крестовые салазки:
17. Поперечный ход, мм (по оси X) 560
18. Продольный ход, мм (по оси Z) 3500
Устройство автоматической смены инструмента:
19. Количество инструментов магазин/патрон 46/1
20. Время смены инструмента, сек 35
Габариты станка(без ЧПУ):
21. Длина, мм 8830
22. Ширина, мм 1900
23. Высота, мм 2700
24. Вес станка(без ЧПУ), кг 19200
Рисунок 1.21 Эскиз детали для нормирования операции 025
Стадия обработки – черновая для всех поверхностей