Технология производства полумуфты - детали компрессора 16ГЦ2-340/25-56 (стр. 8 из 14)
Таблица 1.10 – Глубина резания по поверхностям
| № поверхности | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 |
| Глубина резания, мм | 3 | 3 | 6 | - | 3 | 3 | 4,5 | - | 2 | 6 | - |
1. Выбор подачи при точении.
Для поверхности 1,2,6 при точении детали с диаметром до 180 мм и глубиной резания до t=5мм. рекомендуется подача Sот = 0,73 мм/об [с.38, к.3]
Для поверхности 3,4,5 соответственно рекомендуется подача Sот = 0,98 мм/об [с.38, к.3].
Поправочные коэффициенты на подачу в зависимости от инструментального материала KSИ =1,15 и способа крепления пластины
KSP=1,0
Поправочные коэффициенты на подачу черновой стадии обработки для измененных условий обработки в зависимости от:
- сечения державки резца KSД =0,95; [с.44, к.5]
- прочности режущей части KSh=1,0;
- механических свойств обрабатываемого материала KSM=0,9;
- схемы установки заготовки KSy=1,2;
- состояния поверхности заготовки KSп =1,0;
- геометрических параметров резца KSφ=1,0;
- жесткости станка KSj=1,1;
- вылета инструмента KSl=1,0.
Окончательно подача черновой стадии определяется по формуле:
(1.32)для поверхностей 1,2,6:
0,95 мм/об;для поверхностей 3,4,5:
1,27 мм/об.Для черновой стадии обработки, рассчитанные подачи проверяются по осевой
и радиальной 
составляющим силы резания, допустимые прочностью механизма подачи станка. =4700 Н; =1460Н [с.98, к.32]Поправочные коэффициенты на силы черновой стадии обработки
КРМ =1,1; КРφ =1; КРТ =1; КРλ =1 [с.99, к.33]
Окончательно силы резания определяется по формуле:
(1.33) 
5170 Н 
1606 НПолученные значения сил резания меньше допустимых РХ =8000 Н; РY=3600 Н, следовательно обработка возможна.
2. Выбор подачи при растачивании.
Для поверхности 9 при растачивании детали с диаметром до 120 мм и глубиной резания до t=5мм. рекомендуется подача Sот = 0,8 мм/об (с.50, к.9)
Для поверхности 7 при растачивании детали с диаметром до 120 мм и глубиной резания до t=3мм. рекомендуется подача Sот = 0,68 мм/об (с.50, к.9)
Для поверхности 10 при растачивании детали с диаметром до 180 мм и глубиной резания до t=8мм. рекомендуется подача Sот = 0,52 мм/об [с.50, к.9]
Поправочные коэффициенты на подачу в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала KSM=0,9; [с.52, к.11]
- состояния поверхности заготовки KSп =1,0;
- вылета инструмента KSl=0,9;
- сечения державки резца KSД =0,8;
- геометрических параметров резца KSφ=1,0;
- способа крепления пластины KSP=1,0;
- KSи =1,15
Окончательно подача черновой стадии определяется по формуле:
(1.34)для поверхности 9:
0,6 мм/об;для поверхности 7:
0,5 мм/об;для поверхности 10:
0,39 мм/об;Рассчитанные значения подач для и черновой стадии обработки заносятся в таблицу 1.12
3. Выбор скорости резания
Для поверхностей 1-6 при точении конструкционной стали без корки с глубиной резания до t=8 мм и подачей до Sо = 1,3мм/об скорость резания Vт =128 м/мин [c.73, к.21].
При растачивании Vт =166 м/мин [c.73, к.21].
Поправочный коэффициент для черновой стадии обработки в зависимости от инструментального материала KVИ =1,0
Остальные поправочные коэффициенты на скорость резания при черновой стадии обработки для измененных условий в зависимости от:
- группы обрабатываемости материала KVc=1,0; [с.82, к.23]
- вида обработки KVo=1,0;
- жесткости станка KVj=1,1;
- механических свойств обрабатываемого материала KVM=0,8;
- геометрических параметров резца KVφ=1,0;
- периода стойкости режущей части KVT=1,0;
- наличие охлаждения KVж =1,0.
Общий поправочный коэффициент на скорость резания вычисляется по формуле:
, (1.35) 
0,88Окончательно скорость резания при черновой стадии обработки определяется по формуле:
,(1.36)Для точения:
112,64 м/мин.Для растачивания:
146,08 м/мин.4.Частота вращения шпинделя определяется по формуле:
, (1.37)При точении наружных поверхностей:
86,41 об/мин.Принимаем частоту вращения, nф = 80 об/мин.
Фактическая скорость резания определяется по формуле:
, (1.38) 
104,25 м/мин.При растачивании поверхностей:
363,45 об/мин.Принимаем частоту вращения, nф = 350 об/мин.
Фактическая скорость резания определяется по формуле:
140,7 м/мин.Расчет частоты вращения шпинделя, корректировку ее и расчет фактической скорости резания для остальных поверхностей проводятся аналогично. Результаты расчетов сведены в таблицу 1.12
5. Проверка выбранных режимов по мощности привода главного движения
Для черновой стадии обработки табличная мощность резания определяется по карте 21 аналогично табличной скорости резания, т.е. значение
определяется из той же клетки в карте 21, что и значение 
.При точении мощность резания Nт=12 кВт (с.73, к.21)
По карте 24 определяется поправочный коэффициент на мощность в зависимости от твердости обрабатываемого материала КN=1,05 (с.75, к.24)
Табличная мощность резания корректируется по формуле:
, (1.39) 
11,66 кВт.По паспортным данным станка мод. MDW – 43 мощность электродвигателя привода станка N=25 кВт; КПД станка h=0,85. Мощность шпинделя станка определяется по формуле:
, (1.40) 
21.25 кВт.Аналогично рассчитываются остальные значения мощности резания. Результаты расчетов занесены в таблицу 1.12. Ни одно из рассчитанных значений не превышает мощности привода главного движения станка. Следовательно, установленный режим резания по мощности осуществим.
6. Определение минутной подачи
Минутная подача рассчитывается по формуле:
, (1.41)При черновой стадии обработки поверхности 1:
76 мм/мин.Значения минутной подачи для остальных поверхностей рассчитываются аналогично и заносятся в таблицу 1.12
7. Определение времени автоматической работы станка по программе
Время автоматической работы станка по программе определяется по формуле:
(1.42) 
(1.43)Расчет производится в табличной форме, результаты расчета сведены в таблицу 1.11
По формуле 1.42 время автоматической работы станка по программе:
5,11 мин.8. Вспомогательное время
Вспомогательное время определяется по формуле:
, (1.44)где:
- время на установку и снятие деталиВспомогательное время на установку и снятие детали в самоцентрирующем патроне с креплением ключом
= 1,4 мин. [15 с.32, к.2]; 
- время связанное с операцией, = 0,32 мин. [15 с.64, к.18]; 
- время на измерения, = 0,6 мин. [15 с.185, к.86]По формуле 1.44 вспомогательное время: