Технология производства полумуфты - детали компрессора 16ГЦ2-340/25-56 (стр. 9 из 14)
2,32 мин.Определение коэффициента на выполнение ручной вспомогательной работы
Кtв =1,0 [15 с.50, к.1]
9. Определение нормы штучного времени
(1.45)где
- время на организационное и техническое обслуживание рабочего места 5,5% [15 с.70, к.19], и время перерывов на отдых и личные надобности 4% [15 с.203, к.88 ].По формуле 1.45 норма штучного времени:
8,14 мин.Таблица 1.11 - Определение времени автоматической работы станка
| Участок траектории | Приращение по оси Х, DХ, мм | Приращение по оси Z, DZ, мм | Длина i-го участка траектории Li, мм | Минутная подача наi-м участкеSMi, мм/мин | Основноевремяработы станкаТО, мин | Машино-вспомогательное время ТМВ, мин |
| РИ1 | - | - | - | - | - | 0,58 |
| и.т.-1 | 307,5 | 195 | 364,12 | 10000 | - | 0,036 |
| 1-2 | 0 | 5 | 5 | 950 | - | 0,005 |
| 2-3 | 42,5 | 0 | 42,5 | 180,5 | 0,24 | - |
| 3-4 | 1 | 1 | 1,41 | 950 | - | 0,002 |
| 4-5 | 28,39 | 0 | 28,39 | 3800 | - | 0,007 |
| 5-6 | 6,695 | 60,72 | 61,09 | 180,5 | 0,34 | - |
| 6-7 | 1 | 1 | 1,41 | 950 | - | 0,002 |
| 7-8 | 122,915 | 0 | 122,915 | 3800 | - | 0,032 |
| 8-9 | 0 | 45,28 | 45,28 | 1600 | - | 0,028 |
| 9-10 | 27 | 0 | 27 | 101,6 | 0,27 | - |
| 10-11 | 0 | 4 | 4 | 101,6 | 0,04 | - |
| 11-12 | 88,1 | 29,37 | 92,87 | 101,6 | 0,91 | - |
| 12-13 | 8,815 | 10,91 | 81,64 | 101,6 | 0,8 | - |
| 13-14 | 1 | 1 | 1,41 | 950 | - | 0,002 |
| 14-и.т. | 312,915 | 258,72 | 406,02 | 10000 | - | 0,041 |
| РИ2 | - | - | - | - | - | 0,58 |
| и.т.-15 | 347,5 | 199 | 400,45 | 10000 | - | 0,04 |
| 15-16 | 5,5 | 0 | 5,5 | 1750 | - | 0,003 |
| 16-17 | 0 | 112 | 112 | 175 | 0,64 | - |
| 17-18 | 2,5 | 0 | 2,5 | 175 | 0,014 | - |
| 18-19 | 0 | 22 | 22 | 210 | 0,105 | - |
| 19-20 | 1 | 1 | 1,41 | 1750 | - | 0,001 |
| 20-21 | 0 | 133 | 133 | 5250 | - | 0,025 |
| 21-22 | 9,5 | 0 | 9,5 | 1750 | - | 0,005 |
| 22-23 | 0 | 36 | 36 | 136,5 | 0,264 | - |
| 23-24 | 7 | 0 | 7 | 136,5 | 0,051 | - |
| 24-25 | 0 | 36 | 36 | 5250 | - | 0,007 |
| 25-и.т. | 343 | 199 | 396,55 | 10000 | - | 0,04 |
| Сумма | 3,67 | 1,44 | ||||
10. Определение нормы времени на выполнение операции
(1.46)где: Тпз – подготовительно-заключительное время на партию, Тпз = 19 мин. [15 с.70, к.19 ];
п – количество деталей в день.
(1.47) 
56 шт.Таблица 1.12 – Режимы резания и нормы времени на операцию 025
| Переход | Режимы резания | Нормы времени | ||||||||
| Глубина резания t, мм. | Подача So, мм/об. | Скорость резанияV м/мин. | Частота вращенияn об/мин. | Основное время То мин. | Машино-вспомогательноевремя ТМВ мин. | Вспомогательное времяТВ мин. | Штучное время ТШТ, мин. | Подготовительно-заключительное время ТПЗ, мин. | Штучно-калькуляционноевремя ТШТК, мин. | |
| Подрезать торец 1 | 3 | 0,95 | 103,8 | 190 | 3,67 | 1,44 | 2,32 | 8,14 | 19 | 8,48 |
| Точить коническуюповерхность 2 | 3 | 0,95 | 103,8 | 190 | ||||||
| Подрезать торец 3 | 6 | 1,27 | 104,2 | 80 | ||||||
| Точитьповерхность 4 | - | 1,27 | 91,9 | 80 | ||||||
| Точить коническуюповерхность 5 | 3 | 1,27 | 91,9 | 80 | ||||||
| Точить радиус 6 | 3 | 0,95 | 103,8 | 190 | ||||||
| Расточить поверхность 7 | 4,5 | 0,5 | 127,5 | 350 | ||||||
| Расточить торец 8 | - | 0,5 | 127,5 | 350 | ||||||
| Расточитьповерхность 9 | 2 | 0,6 | 122,0 | 350 | ||||||
| Расточить поверхность 10 | 6 | 0,39 | 140,6 | 350 | ||||||
| Расточить торец 11 | - | 0,39 | 140,6 | 350 | ||||||
По формуле 1.46 норма времени на выполнение операции:
8,48 мин.Выбор режимов резания для операции 060 Зубодолбежной производится по [14]
Паспортные данные на зубодолбежный полуавтомат модели 5140
1. Наибольший диаметр устанавливаемой заготовки, мм 500
2. Наибольшая ширина нарезаемого венца зубчатого колеса, мм 100
3. Наибольший модуль нарезаемого зубчатого колеса 8
4. Номинальный диаметр устанавливаемого долбяка, мм 100
5. Конус Морзе шпинделя для крепления инструмента 5
6. Число двойных ходов инструмента в минуту, дв. ход/мин. 65 450
7. Круговая подача, мм/дв. ход 0,14 – 0,75
8. Радиальная подача, мм/дв. ход 0,02 – 0,1
9. Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт 4
Габариты станка:
10. Длина, мм 1900
11. Ширина, мм 1450
12. Высота, мм 2450
13. Вес станка, кг 4400
1 Круговая подача (подача обкатки)
Определяем классификационную группу, к которой по нормативам относится используемый зубодолбёжный станок. Станок 5140 относится к III группе станков [к.12, с.38], т.к. мощность его электродвигателя 4 кВт.
Для параметра шероховатости обработанной поверхности Ra=3.2, обработки по сплошному металлу круговая подача Sтаб = 0,25 – 0,3 мм/дв. ход [к.13, с.38],
Необходимо учесть примечания к карте 13.
Поправочный коэффициент на подачу [к.14, с.41], т.к. материал – Сталь 40, то Кмs=1,0
Sкр= Sтаб = 0,25 – 0,3 мм/дв. ход.
Принимаем Sкр = 0,27 мм/дв. ход., так как число зубьев нарезаемого колеса больше 25.
Корректируя подачу по данным станка принимаем Sкр = 0,25 мм/дв. ход
Радиальная подача (подача при врезании)
Sрад = (0,1 – 0,3) Sкр
Принимаем Sрад=0,2 Sкр
Sрад=
=0,05 мм/дв. ход.Корректируя по данным станка принимаем Sрад = 0,051 мм/дв. ход.
2. Период стойкости.
Для чистового долбяка Т = 240 мин. [c.161, пр.3].
3. Скорость главного движения резания.
Для обработки по сплошному металлу, при круговой подаче Sкр = 0,25 мм/дв. ход и модуле т=2,5 скорость Vтаб = 20,5 м/мин. [к.14, с.40].
Поправочный коэффициент на скорость резания [к.14, с.41], т.к. материал – Сталь 40, то Кмv= 1,1
Vи =
= 
= 22,55 м/мин.Определяем число двойных ходов долбяка в минуту, соответствующее найденной скорости резания:
к =
(1.48)где L – длина хода долбяка
L= b+l1 (1.49)
где b – ширина венца, b=70 мм.
l1 – перебег долбяка на две стороны
При ширине венца до 72 мм, l1=12 мм. [с.184, пр.14].
По формуле 1.49 длина хода долбяка:
L=70 + 12 = 82 мм.
По формуле 1.48 число двойных ходов:
к =
=137,5 дв. ход/мин.Корректируем число двойных ходов долбяка по данным станка и устанавливаем действительное число двойных ходов долбяка кд = 130 дв. ход/мин.
Действительная скорость главного движения резания
Vд=
= 
= 21,3 м/мин. (1.50)4. Мощность, затрачиваемая на резание.
Мощность, затрачиваемая на резание при окончательном зубодолблении по сполошному металлу при Sкр = 0,25 мм/дв. ход,Nт = 1,1 кВт. [к.14, с.40].
Поправочный коэффициент на мощность [к.14, с.41], т.к. материал – Сталь 40, то КмN= 1;
Поправочный коэффициент на мощность [к.14, с.41], т.к. число нарезаемых зубьев z=50, то КZN= 1,2
N =
= 
= 1,32 кВт.Мощность на шпинделе станка
Nш = NЭ η =
= 2,6 кВтНазначенный режим можно осуществить на данном станке так как мощность резания меньше мощности на шпинделе станка (N<Nш),
(1,32< 2,6)
5. Основное время
То =
(1.51)где т – модуль, т=2,5
z – число нарезаемых зубьев, z=50
i – число рабочих ходов, i=1
h – высота нарезаемого зуба, h=5,625 мм.
По формуле 1.51 основное время обработки:
То =
=12,93 мин.6. Вспомогательное время
Вспомогательное время определяется по формуле 1.44
Вспомогательное время на установку и снятие детали специальном приспособлении
= 0,99 мин. [15 с.54, к.16]; 
- время связанное с операцией, = 0,75 мин. [15 с.155, к.65]; 
- время на измерения, = 0,18 мин. [15 с.185, к.86]По формуле 1.44 вспомогательное время:
1,92 мин.7. Определение нормы штучного времени
Штучное время определяется по формуле 1.45
- время на организационное и техническое обслуживание рабочего места 4% [15 с.156, к.66], и время перерывов на отдых и личные надобности 4% [15 с.203, к.88 ].