Оценка конкурентоспособности продукции станкостроения. В 2000-е годы конкурентоспособность российского металлообрабатывающего оборудования на внутреннем рынке снижалась. Доля отечественных металлорежущих станков в объеме спроса в 2007 г. по сравнению с 2000 г. уменьшилась на 30% и составила 39, 2%. И это происходило в условиях снижения объема производства в 1, 7 раза (табл. 6).
Таблица 6
Структура внутреннего рынка металлорежущих станков (оценка по натуральным показателям)
| Металлорежущие станки | 2000 г. | 2007 г. | 2007 г./к 2000 г., % |
| Выпуск, тыс. шт. | 8, 9 | 5, 1 | 57, 3 |
| Экспорт, тыс. шт. | 2, 0 | 2, 2 | 110, 0 |
| Импорт, тыс. шт. | 5, 4 | 4, 5 | 83, 3 |
| Внутренний спрос, тыс. шт. | 12, 3 | 7, 4 | 60, 2 |
| Доля экспорта в выпуске, % | 22, 5 | 43, 1 | 192, 0 |
| Доля отечественных станков в спросе внутреннего рынка, % | 56, 1 | 39, 2 | 69, 9 |
| Доля импортных станков в спросе внутреннего рынка, % | 43, 9 | 60, 8 | 138, 5 |
Сегмент внешнего рынка, занимаемый российской станкоинструментальной продукцией, в рассматриваемый период выглядел стабильнее. Спрос зарубежных потребителей станочного оборудования на продукцию российского производства в целом увеличился, но наблюдались значительные колебания спроса в разрезе отдельных товарных групп (см. табл. 4). В значительной степени изменилась география поставок металлообрабатывающего оборудования (табл. 7). По большей части товарных групп, в которых основной объем поставок прежде приходился на развитые европейские страны и США, произошло увеличение объема поставок в Индию, Китай и Казахстан.
Таблица 7
Структура экспорта некоторых видов станочного оборудования и инструмента, %
| Экспорт станочного оборудования | Удельный вес в экспорте | по товарным группам |
| 2000 г. | 2007 г. | |
| Станки токарные из них: | ||
| в Великобританию | 12, 9 | - |
| в Германию | 9, 3 | 18, 5 |
| в Казахстан | 11, 4 | 14, 7 |
| в Италию | 11, 2 | 0, 5 |
| Станки шлифовальные из них: | ||
| в Германию | 19, 3 | 24, 6 |
| в Швейцарию | 19, 3 | - |
| в Италию | 17, 4 | - |
| Станки продольно-строгальные, зуборезные и др. из них: | ||
| в Германию | 32, 2 | - |
| в Китай | 0, 9 | 57, 8 |
| Кузнечно-прессовое оборудование из него: | ||
| в Германию | 17, 7 | 0, 5 |
| в Италию | 12, 5 | 21, 9 |
| в Казахстан | 1, 2 | 18, 2 |
| в Индию | 3, 3 | 14, 8 |
| Инструментиз него: | ||
| в США | 56, 6 | 13, 1 |
| в Казахстан | 5, 7 | 30, 8 |
| в Украину | 7, 9 | 20, 8 |
В условиях жесткой конкуренции на мировом рынке металлообрабатывающего оборудования едва ли можно в ближайшей перспективе рассчитывать на расширение сегмента внешнего рынка для российских станкостроительных предприятий. Для этого нет предпосылок ни в технологическом, ни в ценовом аспекте. Влияние технологического фактора на конкурентоспособность сводится к минимуму в связи с крайне низкой инновационной активностью предприятий отрасли и изношенностью их производственного аппарата. Ценовая конкурентоспособность российского станкостроения в последние годы существенно снизилась. Рост цен на металл повлиял на удорожание российского металлообрабатывающего оборудования в период с 2000 по 2007 г. по разным товарным группам в 2, 2-3, 8 раза. В таком же соотношении повысились цены на импорт. Таким образом, в ценовом отношении российские производители не имеют преимуществ перед зарубежными конкурентами.
Повышение конкурентоспособности на внутреннем рынке, обеспечение интенсивного импортозамещения - единственно возможный путь развития российского станкостроения даже в условиях крайне низких темпов обновления активной части основных фондов промышленности (коэффициент обновления металлообрабатывающего оборудования отраслей промышленности составляет около 3%).
По основным критериям конкурентоспособности станкостроение занимает одно из последних мест среди отраслей машиностроительного комплекса (табл. 8). Отрасль в 1980-е годы занимала одно из ведущих мест в мире, однако сегодня вследствие резкого спада производства не в состоянии обеспечить инновационно-технологическое обновление производственного аппарата отраслей промышленности и собственных предприятий, и выполняет лишь функцию поддержания выбывающих из строя производственных мощностей.
Таблица 8
Оценка конкурентоспособности станкостроительной и инструментальной промышленности, %
| Показатель | Станкостроение и инстру- | Машиностроение |
| ментальное производство | ||
| Инвестиции в основной капитал к объему реализованной продукции | 3, 5 | 5, 1 |
| Доля затрат на машины и оборудование в объеме инвестиций в основной капитал | 63, 3 | 70, 4 |
| Доля инновационно-активных предприятий в объеме производства отрасли | 40, 0 | 68, 1 |
| Доля инновационной продукции в объеме производства инновационно-активных предприятий | 8, 8 | 15, 9 |
| Возраст технологического оборудования (% от производственного аппарата отрасли) | ||
| до 5 лет | 1, 1 | 4, 3 |
| до 10 лет | 1, 9 | 7, 1 |
| Доля прогрессивных технологий | 9-10 | 16-17 |
Повышение конкурентоспособности станкоинструментальной промышленности: основные направления. В настоящее время станкостроение характеризуется наиболее полным самообеспечением производства среди отраслей МСК. Эта отрасль - одна из приоритетов технологического развития, хотя требует инвестиционной и инновационной поддержки и разработки реалистичной программы специализации и кооперирования производства.
На сузившемся поле ресурсов и возможностей машиностроения и его сердцевины - станкостроения - идет активная инновационная работа. В последние годы в России ежегодно создается около 300 технологий машиностроения. Из числа созданных за последние пять лет технологий машиностроения около 12% не имеет аналогов в мире и столько же соответствует лучшим зарубежным образцам. Таким образом, около четверти новых технологий машиностроения потенциально могут быть конкурентоспособными. Остальная часть вновь созданных технологий относится к категории «новые в стране».
Однако этого мало: инновации должны быть еще освоены посредством инвестиционной деятельности. С этим положение обстоит хуже. В результате значительная часть технологий машиностроения относится к устаревшим: от 32-35% в электротехнике до 51-54% в автомобилестроении. Инновации (любого источника происхождения) обеспечивают лишь 16-17% прогрессивных технологий - максимум в приборостроении и химическом машиностроении (20%).
Сварочное оборудование и сварочные флюсы. Ежегодно российской промышленности требуется примерно 20 тыс. т сварочных флюсов. Их основными потребителями являются трубные, в первую очередь судостроительные, заводы, предприятия нефтегазового комплекса и др.
Мощности по производству указанных флюсов в России не в состоянии удовлетворить потребности отечественной промышленности. В связи с этим основная масса используемых в стране сварочных флюсов закупается за границей, преимущественно в Украине. Только Запорожский завод поставляет на российский рынок приблизительно 5 тыс. т флюсов ежегодно.
В последние годы значительно увеличились поставки на отечественный рынок керамических флюсов западного производства. По сравнению с плавлеными они обладают более высокими сварочно-технологическими и металлургическими характеристиками. Керамические (агломерированные) флюсы за счет возможности введения в их состав легирующих добавок обеспечивают получение высококачественного наплавленного металла со специальными свойствами. Введение в состав флюса микродобавок, оказывающих модифицирующие влияние на структуру металла, позволяет получать сварные швы, имеющие высокую пластичность в широком диапазоне температур (вплоть до - 60оС), что особенно актуально при изготовлении оборудования, работающего в условиях крайнего Севера, и криогенного оборудования.
Производство керамических флюсов дешевле и технологичнее, чем плавленых, что обусловливает:
низкие в 3-4 раза энергозатраты на производство;
практически безотходный и экологически более чистый технологический процесс; - использование отходов ряда производств.
Кроме того, при их применении можно отказаться от использования дорогостоящих сварочных проволок.
В настоящее время каждое ведомство создает свою нормативно-техническую документацию, регламентирующую проверку качества и использования флюсов, которая в ряде случаев не отвечает современному уровню требований к изготовлению отечественного оборудования, а использование целого ряда сварочных материалов, в том числе и флюсов, становится возможным только вследствие несовершенства методик проверки их качества. Все это является одной из причин возрастающего количества аварий и катастроф.
В целом производство сварочных флюсов сегодня характеризуется высокой зависимостью от их поставки из-за рубежа, а также ориентацией на использование устаревших плавленых флюсов. Это создает реальные угрозы экономической безопасности РФ.
Разработка новых составов керамических флюсов и оборудования для их производства позволит через три года, практически полностью отказаться от импортных поставок сварочных флюсов, а создание новых мощностей по их производству - экспортировать керамические флюсы в страны СНГ и дальнее зарубежье.