Свекла частично отмывается от приставших к ней примесей в гидравлическом транспортере и свеклоподъемных устройствах. Для окончательной очистки свеклы от загрязнений и дополнительного отделения тяжелых и легких примесей применяются свекломойки.
Очищенную свеклу подают на резку.
Для учета количества свеклы, поступающей на переработку в свеклосахарный завод, она взвешивается. Взвешивание свеклы производится на автоматических порционных весах.
Для извлечения сахара из свеклы диффузионным способом свекле
необходимо придать вид стружки. Процесс получения стружки из
свекловичного корня осуществляется на свеклорезках при помощи диффузионных ножей, установленных в специальных рамках.
Производительность диффузионной установки и содержание сахара в обессахаренной стружке в очень большой степени зависит от
качества стружки. Толщина нормальной стружки составляет 0,5-1 мм. Поверхность ее должна быть гладкой без трещин. Слишком тонкая стружка нежелательна, так как она деформируется, сбивается в комки и ухудшает циркуляцию сока в диффузионных установках. Качество свекловичной стружки принято определять длиной ее в метрах в навеске массой 100 г. Хорошим показателем качества стружки может являться температура и давление на слой.
Для получения качественной свекловичной стружки на центробежных свеклорезках необходимо, чтобы свекла в процессе изрезывания с достаточным усилием прижималась к поверхности ножей и внутренней поверхности барабана. Для центробежных свеклорезок с диаметром барабана 1200 мм при скорости резания 8,2 м/с давление на
внутреннюю поверхность барабана около 40 кПа.
На центробежных свеклорезках при нормальных условиях эксплуатации получают стружку наилучшего качества, при этом расходуется
наименьшее количество ножей на изрезывание 100 т свеклы по сравнению с другими конструкциями свеклорезок. Производительность свеклорезок можно регулировать изменением частоты вращения ротора или количеством работающих ножей. При переработке волокнистой свеклы диффузионные ножи часто забиваются волокнами и получить стружку хорошего качества невозможно. Для очистки ножей применяется продувка их паром или сжатым воздухом с избыточным давлением 0,7 МПа. После того, как свекла была изрезана в стружку, стружка по ленточному транспортеру направляется к диффузионному аппарату, предварительно производят взвешивание стружки ленточными весами.
Полученную стружку направляют на барабанный шнековый экстрактор. С одной стороны барабанного шнекового экстрактора подают стружку, с другой – горячую воду. Стружка движется навстречу экстрагенту. Вся сахароза переходит в горячую воду. С одной стороны выходит стружка, с другой – диффузионный сок. Диффузией называется извлечение из сложного по своему составу вещества, с помощью растворителя.
В результате экстракции экстрагируется до 2,5% несахаров, которые препятствуют дальнейшему получению сахара из диффузионного сока. Диффузионный сок тёмного цвета подвергается очистке - дефекации, сатурации, сульфитации. Сначала к соку, нагретому до 88 ˚С, добавляется известковое молоко. Под действием извести происходит коагуляция белков и окрашенных веществ, а также осаждение образовавшихся нерастворимых солей кальция щавелевой, фосфорной и других кислот. При последующей обработке этого сока углекислым газом CO2 (1-я сатурация) избыточная известь, не вступившая в реакцию с несахарами сока, превращается в нерастворимый мелкий кристаллический осадок СаСО3, на поверхности которого адсорбируются некоторые, особенно окрашенные, несахара. После подогрева до 90˚С сока 1-й сатурации осадок отфильтровывают, фильтрат для удаления из него остатков кальциевых солей подогревают до 102˚ С, повторно обрабатывают небольшим количеством извести (0,25% CaO) и углекислым газом (2-я сатурация). Выпавший осадок CaCO3 отфильтровывают, после чего сок обесцвечивают сернистым газом SO2 (сульфитация). Осадок, содержащий углекислый кальций и осажденные несахара, используется в качестве удобрения. В результате очистки удаляется 35-40% несахаров, находившихся в соке. Очищенный сок имеет светло-жёлтый цвет и содержит около 14% сухих веществ, в том числе 13% сахаров.
По значению выполняемых функций, сложности и стоимости в тепловой схеме центральное место занимает выпарная установка, которая состоит из отдельных аппаратов. Сок 2-ой сатурации должен быть сгущен до сиропа с содержанием сухих веществ до 65-70% при первоначальном значении этой величины 14-16%. Выпарная установка позволяет расходовать на сгущение сока 40-50% пара к массе всего сока за счет многократного использования парового тепла. Сок поступает в I корпус, а затем проходит все корпуса установки последовательно и из концентратора удаляется сироп.
Число ступеней выпарной установки выбирается на основании технико-экономического расчета, в котором учитывается: капитальные затраты, эксплуатационные расходы. Увеличение числа ступеней выпарной установки приводит, с одной стороны, к уменьшению расхода греющего пара, что влечет за собой уменьшение эксплуатационных расходов, с другой стороны, к увеличению суммарной поверхности нагрева выпарных аппаратов, что приводит к увеличению капитальных затрат.
Кристаллизация сахара - завершающий этап в его производстве. Здесь выделяют практически чистую сахарозу из многокомпонентной смеси, которой является сироп. После выпаривания часть сахароза переходит в кристаллическую форму. Получается смесь сахарозы, кристаллов и межкристальной жидкости.В сокоочистительном отделении из диффузионного сока удаляется около 1/3 несахаров, остальные несахара вместе с сахарозой поступают в продуктовое отделение, где большая часть сахарозы выкристаллизовывается в виде сахара-песка, а несахара остаются в
межкристальном растворе. Для ускорения процесса кристаллизации делают затравку: добавляют сахарную пудру в вакуумный аппарат. Получаются кристаллы одинаковой формы.
Отделение межкристальной жидкости происходит на центрифугах. После центрифугирования сахар имеет порядка 3-4% влажности. Его подают на барабанные сушилки.Целью сушки является удаление поверхностной влаги и обеспечение длительного хранения кристаллического сахара. На выходе из сушилки сахар имеет влажность не более 0,1%.
Существуют два способа хранения: тарный (в мешках 50 кг, влажность до 0.14% и температура до 25,5˚С) и бестарный (в силосах
емкостью 10000-20000 т, влажностью не более 0,04% и температурой до 22,5˚С).
Список используемой литературы.
1. Общая пищевая технология (под ред. Ковальской) – М.: Колосс, 1999
2. Кавецкий Г.Д., Васильев Б. В. Процессы и аппараты пищевой технологии.- М.: Колосс, 1997-1999