Технология изготовления втулки 2 (стр. 1 из 2)

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ИНСТИТУТ

РАДИОТЕХНИКИ, ЭЛЕКТРОНИКИ И АВТОМАТИКИ

^{(ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ)}

ФАКУЛЬТЕТ РАДИОТЕХНИЧЕСКИХ СИСТЕМ

КАФЕДРА ПРЭС

КуРсовой проект

«Технология деталей радиоэлектронных средств»

Тема: Технология изготовления втулки

Студент: Юдин Андрей Михайлович

Группа: РК-1-02

Руководитель: Покровская М. В.

Москва 2004

Содержание

1. Введение 3

2. Анализ исходных данных:

2.1. Анализ материала 4

2.2. Определение способов обработки 5

2.3. Определение годовой производственной программы 7

2.4. Расчёт базового показателя 9

3. Оценка технологичности конструкции:

3.1. Расчёт коэффициента шероховатости 10

3.2. Расчёт коэффициента точности 10

3.3. Расчёт коэффициента конструктивных элементов 10

3.4. Расчёт коэффициента используемых материалов 11

3.5. Расчёт комплексного показателя 12

3.6. Расчёт уровня технологичности 12

4. Расчёт и оценка себестоимости 13

5. Заключение 16

6. Список литературы 17

7. Приложение I,

Маршрутная карта

8. Приложение II,

Чертёж детали «Втулка»

Введение

Высокие темпы производства радиоаппаратуры, вызванные её широким применением, являются результатом не только ввода новых мощностей, но главным образом совершенствования технологии радиоаппаратуры.

Отличительные особенности РЭА вызывают необходимость применения в её производстве разнообразных и специфических технологических процессов, применяемых в других отраслях промышленности, а также разработки новых электрофизических, химических, специальных сборочно-регулированных и иных процессов, в совокупности составляющих технологию радиоаппаратуры.

Переход от одной модификации аппаратуры к другой, от существующей технологии к принципиально новой не может произойти скачком, а происходит постепенно, допуская применение старых и новых технологических процессов. Потребуется значительное время на полный переход от существующих технологий к новым, использующим интегральный принцип, да и то не для всех областей радиотехники. Поэтому изучение существующих методов обработки конструкционных материалов в производстве деталей РЭА является всё ещё актуальным.

Анализ материала

Даная деталь изготавливается из стали марки 40Х. Это конструкционная, легированная, хромистая сталь, содержащая 0,4% углерода и до 1,5% хрома. Легирующие компоненты увеличивают прокаливаемость стали, чем достигается равномерное распределение и улучшение её свойств по сечению. Имеет зеленоватый или желтоватый цвет. Температура закалки стали марки 40Х равна 860°С, а температура отпуска - 500°С.

Механические свойства:

- σ_т = 786 Мпа

- σ_в = 980 Мпа

- δ₅ = 10%

- α_n = 6 Дж/м²

Высокая обработка резанием, удовлетворительная свариваемость и удовлетворительная пластичность при холодной обработке давлением.

Обычно сталь 40Х применяют для изготовления деталей, работающих на средних скоростях при средних давлениях (зубчатые колёса, шпиндели, валы в подшипниках качения).

Исходные данные:

- N_п = 100000 штук

- Коэффициент сложности K_СЛ = 0,8

- Коэффициент аналога K_А = 0,6

- Коэффициент роста производительности труда K_{Р.ПР.ТР.} = 3%

Определение способов обработки

При проектировании технологического процесса изготовления детали «Втулка» рассмотрим два различных технологических процесса:

I. процесс изготовления детали резанием (на станках токарной группы)

II. процесс изготовления детали литьём в металлические формы

Обработка резанием

Литье под давлением

Обработка резанием — процессы механического срезания поверхностных слоев материала в виде стружки лезвийными или абразивными инструментами на металлорежущих станках с целью получения деталей с заданными формой, размерами и качеством поверхностей. Основные виды процессов обработки резанием: точение, растачивание, фрезерование, строгание, сверление, зенкерование, развертывание, протягивание, шлифование, полирование, суперфиниш, доводка. Разрабатываемая деталь выполняется с помощью токарной обработки. Процессы обработки резанием имеют свои уникальные технологические возможности: малую энергоемкость и большую объемную производительность; относительная простота и универсальность формы режущих инструментов, обеспечивающих получение простейших и сложных поверхностей. Для обработки деталей РЭА резанием применяют металлорежущие станки всех основных групп. При массовом и крупно-серийном типах производств широко используют станки-автоматы.

Технологический процесс формообразования литьем под давлением выполняют на специальных литейных машинах. Основные преимущества процесса литья под давлением: высокая производительность, высокая точность размеров отливок, возможность получать тонкостенные детали сложной формы, низкая трудоемкость, рациональное использование исходного материала, высокая чистота поверхностей отливки (5-8 класс). К наиболее существенным недостаткам литья под давлением относятся: пористость массы заготовки (из-за высоких скоростей движения жидкого материала при заполнении формы и быстрого остывания металла в форме), высокая стоимость пресс-форм.

Определение годовой производственной программы

За один календарный год необходимо изготовить 100000 деталей «Втулка», но при производстве всегда присутствует брак, поэтому количество деталей, которые необходимо изготовить, будет больше. Это называется годовым выпуском, который определяется по формуле:

, где

- β – процент брака на данную обработку

- t – время до запуска в производство

- N_п – партия, годовая производительная программа

В нашем случае:

- β = 5%

- N_п = 100000 штук

- t = 1 год

Поэтому:

штук

Определение ритма и такта выпуска

Ритм выпуска определяется:

, где F_ГВ – годовой фонд времени

А такт выпуска:

Годовой фонд времени определяется по формуле:

F_ГВ = «кол-во рабочих дней в году» x «кол-во смен» x «8 час.» x «60 мин.»

Обработка резанием	Литье под давлением
Ритм: Такт:	Ритм: Такт:

Расчёт базового показателя

, где

- K_СЛ – коэффициент сложности

- K_А – коэффициент аналога

- K_{Р.ПР.ПР.} – коэффициент роста производительности производства, который определяется по формуле:

, где K_{Р.ПР.ТР.} – коэффициент роста производительности труда.

Итак, в нашем случае:

Расчёт коэффициента шероховатости

, где Б_СР. – средний параметр шероховатости по всей поверхности.

Итак, в нашем случае:

Расчёт коэффициента точности

, где A_СР – средний класс шероховатости.

Поэтому, в нашем случае:

Расчёт коэффициента конструктивных элементов

, где:

- Q_ТКЭ – типы конструктивных элементов, а

- Q_КЭ – число конструктивных элементов.

Коэффициент использованных материалов

, где:

- V_Д – объём детали

- V_З – объём заготовки