| R = | Тк |
| r |
где: Тк - трудоемкость капитального ремонта, чел/час;
r - трудоемкость капитального ремонта одной условной ремонтной единицей, чел/час (35);
По сумме норм времени рассчитывают трудоемкость всего ремонтного цикла для каждой машины:
tр. ц. = R (Кк + Кс + Кт + Ко)
где: Кi - нормы времени на ремонтные работы, чел/час.
1.1 Насос Г2-ОПБ
Тк = 50,
| R = | 50 | = 1,4 |
| 35 |
tр. ц. = 1,4 (35 + 3) = 53,2
1.2 Весы СМИ-500
Тк = 40,
| R = | 40 | = 1,14 |
| 35 |
tр. ц. = 1,14 (35 +21 · 0 + 7 · 0 + 1,1) = 45,5
1.3 Автоматизированная постеризационно-охладительная установка ОП-2-У5
Тк = 70,
| R = | 70 | = 2 |
| 35 |
tр. ц. = 2 · (35 + 2) = 74
1.4 Гомогенизатор А1-ОГМ-5
Тк = 75,
| R = | 75 | = 2,1 |
| 35 |
tр. ц. = 2,1 (35) = 73,5
1.5 Насос Г2-ОПБ Тк = 50,
| R = | 50 | = 1,4 |
| 35 |
tр. ц. = 1,4 (35) = 49
1.6 Автоматизированная пластинчатая охладительная установка
ООУ-МУ-4
Тк = 70,
| R = | 70 | = 2 |
| 35 |
tр. ц. = 2 (35 + 1) = 72
1.7 Резервуар-термос В2-ОМВ-2,5
Тк = 40,
| R = | 40 | = 1,14 |
| 35 |
tр. ц. = 1,14 (35·1+ 21·1 +7·2 +20·1) = 117
1.8 Заквасочник Я1-ОСВ-3
Тк = 50,
| R = | 50 | = 1,4 |
| 35 |
tр. ц. = 1,4 (21·1 + 2·7 + 17) = 72,8
1.9 Насос Г2-ОПА Тк = 50,
| R = | 50 | = 1,4 |
| 35 |
tр. ц. = 1,4 (35) = 49
1.10 Резервуар-термос В
1.11. Насос НРМ-2
Тк = 60,
| R = | 60 | = 1,7 |
| 35 |
tр. ц. = 1,7 (35) = 59,5
1.12. Ванна созревания сливок ВСГМ-400
Тк = 50,
| R = | 50 | = 1,4 |
| 35 |
tр. ц. = 1,4 (35 + 21 + 21 +17) = 131,6
Тi = R (КоΣо + КтΣт + КсΣс + КокΣк)
где: Σо, Σт, Σс, Σк - соответственно суммарное количество осмотров, текущих, средних и капитальных ремонтов.
2.1 Насос Г2-ОГБ
Т = 1,4· 3 = 4,2
2.2 Весы СМИ-500
Т = 1,3· 1 = 1,3
2.3 Автоматизированная пастеризовочно-охлаждающая установка
ОП-2-У5
Т = 2· 2 = 4
2.4 Гомогенезатор А1-ОГМ-5
Т = 2,5
2.5 Насос Г2-ОПБ
Т = 1,4· 0 = 0
2.6 Автоматизированная пластинчатая охладительная установка
ООУ-МУ-4
Т = 2· 1 = 2
2.7 Резервуар-термос В2-ОМВ-2,5
Т = 1,3· (7 + 7) = 18,2
2.8 Заквасочник Я1-ОСВ-3
Т = 1,4· (21 + 21 + 17) = 82,6
2.9 Насос Г2-ОПА
Т = 1,4 · 0 = 0
2.10 Резервуар-термос В2-ОМВ-3
Т = 1,3 · (35 + 42 + 21 + 21) = 154,7
2.11 Сепаратор ОСП-3М
Т = 1,4 · 22 = 2,8
2.12. Резервуар-термос В2-ОМВ-2,5
Т = 1,3 · (35 + 21 + 21 + 18) = 123,5
2.13. Ванна для калье ВК-1
Т = 1,3 · (35 + 63 + 42 + 36) = 228,8
2.14. Пресс тележка ПТ-1
Т = 1,3 · (7 + 7) = 18,2
2.15. Ванна длительной пастеризации ВДП-300
Т = 1,4 · 1 = 1,4
2.16. Насос НРМ-2
Т = 1,3 · 0 = 0
2.17. Ванна созревания сливок ВСГМ-400
Т = 1,4· (35 + 21 + 21 + 17) = 131,6
Общую трудоемкость ремонтных работ определяют суммированием годовой трудоемкости работ всех видов оборудования на предприятии.
n
Тобщ = Σ · Тi
i=1
Тобщ = 776,7
Исходя из общей трудоемкости работ и после заполнения таблицы "Разделение трудоемкостей работ по участкам" мы пришли к выводу, что содержать большой штат рабочих не целесообразно, так как фонд рабочего времени одного рабочего составляет 1820 чел·час, а общая трудоемкость работ 776,7 чел·час.
Исходя из этого принимаем численность рабочих равной 1 чел, который будет обслуживать и производить ремонт оборудования.
Целью данной части курсового проекта является разработка и организация технического процесса ремонта машин, расчет числа ремонтников и обоснование программы работ предприятия, обоснование трудоемкости ремонта изделия и объема работ мастерской.
Проектирование ремонтной мастерской, расчет годового календарного плана работ, определение состава участников и вспомогательных помещений, распределение трудоемкости по участкам.
Проектирование технологического процесса восстановления детали.
Технико - экономическая оценка мастерской, определение стоимости основных производственных фондов, расчет себестоимости ремонта, прибыли, производительности труда и самоокупаемости.
Для поддержания технологического оборудования в исправном состоянии действует система планово-предупредительного ремонта, которая включает в себя межремонтное обслуживание, профилактические осмотры, текущий, средний и капитальный ремонты.
Планирование осмотров и ремонтов осуществляется путем составления годовых и месячных планов-графиков на основе типовой структуры и продолжительности межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов для отдельных видов оборудования.
Система ППР предусматривает применительно к различным видам оборудования и условиям его эксплуатации разную продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов.
Ремонтным циклом для оборудования находящегося в эксплуатации является период работы между двумя полноценными капитальными ремонтами, для вновь установленного оборудования - период работы машины от начала ввода ее в эксплуатацию до первого капитального ремонта. В течение одного ремонтного цикла проводят несколько осмотров, текущих ремонтов и один капитальный ремонт. Повторяющаяся последовательность различных видов ремонта и осмотров в одном цикле называется структурой ремонтного цикла. Сроки выполнения капитального ремонта совпадают со сроками производственного планового осмотра и текущего ремонта со сроками выполнения планового осмотра. Период времени между двумя плановыми осмотрами называется межосмотровым периодом.
| Nк = | Нn | ; | Nс = | Нn | ; | Nт = | Нn | ; | Nо = | Нn |
| hк | hс-Nк | hт- (Nк+Nс) | hо- (Nк+Nс+Nт) |
где: Nк, Nс, Nт, Nо - соответственно количество капитальных, средних, текущих ремонтов и осмотров; hк, hс, hт, hо - продолжительность ремонтного цикла, межремонтных и межосмотровых периодов; Н - плановая годовая наработка машин; n - количество машин данного вида.
1.1 Насос Г2-ОПБ
Н = 180, n = 3, hк = 4200, hс = 2100, hт = 1050, hо = 175
| Nк = | 180 · 3 | = 0,13 | Nс = | 180 · 3 | = 0,26 |
| 4200 | 2100-0,13 |
| Nт = | 180 · 3 | = 0,51 | Nо = | 180 · 3 | = 3,1 |
| 1050 (0,13+0,26) | 175- (0,13+0,26+0,51) |
1.2 Весы СМИ-500