Управление технологическими процессами сборки изделий (стр. 1 из 8)

ВВЕДЕНИЕ

При массовом производстве швейных изделий решающая роль принадлежит технологическому процессу, который представляет собой экономически и технически целесообразную совокупность технологических операций по обработке, заготовке и сборке деталей и узлов швейных изделий, а также изделия в целом.

К настоящему времени уровень развития технологии одежды, основанный на новых научно-технических достижениях, значительно изменился, и поэтому требуется обновление устаревших сведений по всем техническим и технологическим направлениям, особенно в области формования, склеивания, отделки, подготовке производства и раскроя, технологических процессов сборки изделий и их управления. Большая роль в повышении эффективности производства и выживания в конкурентной борьбе принадлежат информационным технологиям, которые все масштабнее проникают в сферу производства одежды. Современная техника позволяет механизировать и автоматизировать выполнение сборочно-соединительных технологических операций, а также подготовительно-заключительных операций, выполняемых вручную. В результате значительно повышается производительность труда, обеспечивается высокая точность сборки и стабильность обрабатываемых деталей, узлов и соединения в целом. Большие возможности имеет малооперационная технология, позволяющая за один подход выполнить несколько неделимых сборочно-соединительных операций на одном рабочем месте, что сокращает затраты ручного труда за счет переместительных работ с одновременным снижением монотонности и утомляемости.

В данной работе рассмотрены современные технологии разработки женского костюма, типовые технологические процессы производства одежды, а также вариант наиболее эффективного процесса изготовления изделия, дается их анализ и рекомендации; рассмотрено оборудование по этим процессам, его выбор в зависимости от эффективности его применения, приведен расчет технологических процессов, комплектование операций и последовательность их выполнения и сборки в потоках.

1. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА. РАСЧЕТ И АНАЛИЗ ПОТОКА

Любое материальное производство характеризуется составляющими его элементами. Для швейной промышленности, как и многих других отраслей, элементами производственного процесса являются процесс труда, средства труда и предметы труда. Совокупность взаимоотношений указанных элементов и составляет понятия производственного процесса.

Процесс – это упорядоченное взаимодействие между продуктом природы и трудом, направленное на получение требуемого результата;

Производственный процесс – это совокупность действий, связанных с функционированием какого-либо производственного подразделения.

В ходе производственного процесса предметы труда под воздействием средств труда и с участием живого труда превращаются в готовое изделие.

Производственный процесс в общем виде можно представить как управляемую систему (рис. 1.1).

Постоянными элементами производственного процесса, с точки зрения изготавливаемого вида одежды, являются средства труда и предметы труда, совокупность взаимоотношений которых определяет понятие «технологический процесс» изготовления изделия.

Рис.1.1 Производственный процесс.

Производственный процесс: Х1 – предметы труда, Х2 – средства труда, Х3 – живой труд, Ги – готовое изделие, G1, G2, G3…Gп – ограничения внешней среды.

В общем случае понятие «технология» определяется как способ воздействия орудия труда на предмет труда. В связи с этим под термином «технологический процесс» понимается совокупность отношений средств труда и предметов труда для достижения определенной цели получения готового изделия.

Живой труд или участие исполнителя для осуществления технологического процесса, при изготовлении швейных изделий может изменяться и иметь с точки зрения условий производства три ситуации:

N=1; 1 < N ≤ m; N=0,

Где N – число исполнителей, участвующих в производственном процессе; m – конечное целое число.

При N=1 производство характеризуется как единичное или индивидуальное, при котором весь производственный процесс совершается одним человеком.

При N=0 – автоматическое производство, которое исключает использование человека как непосредственного исполнителя трудового процесса.

В данной курсовой работе рассматривается ситуация 1 < N ≤ m – поточного производства, при которой весь трудовой процесс делится на отдельные элементы и распределяется между исполнителями.

Поточное производство на современном этапе научно-технического развития является высшей формой общественного разделения труда. Это наиболее прогрессивный метод организации производства, отличительной особенностью которого является наличие определенного числа исполнителей, участвующих в изготовлении изделия.

Поточное производство наиболее полно отвечает требованиям основных направлений развития техники и технологии и обеспечивает интенсивное использование высокопроизводительного технологического оборудования, экономит трудовые, материальные, энергетические ресурсы. Поточная форма организации производства имеет ряд преимуществ:

· Значительно повышается производительность труда за счет специализации рабочих и рабочих мест, многократной повторяемости выполняемых работ, а так же за счет повышения трудовой дисциплины, механизации транспортных работ;

· Повышается качество продукции, чему также способствует специализация рабочих;

· Сокращается длительность производственного цикла (время пребывания каждого изделия в цехе от момента поступления его в крое до момента сдачи готовой продукции) за счет повышения производительности труда и ритмичности работы;

· Повышается коэффициент использования оборудования;

· Создаются благоприятные условия для комплексной механизации и автоматизации производства.

Организация поточного производства требует бесперебойного снабжения потока предметами труда, вспомогательными материалами, электроэнергией, паром, а так же четкой, налаженной работы оборудования. Смена ассортимента даже моделей требует значительной перестройки всего производственного процесса. Отрицательно сказываются и случаи невыходов рабочих.

1.1 Предварительный расчет потоков цеха

Расчет технологического потока сводится к определению расчетной величины такта (τ), допустимых отклонений времени организационных операций от расчетного такта (основное и дополнительное условие согласования) и расчетного количества рабочих или мощности потока в зависимости от способа задания мощности.

При технологических расчетах потоков действующих фабрик мощность может быть задана количеством установленных рабочих мест (N), площадью цеха (F), при известной трудоемкости изделия (затрата времени на обработку, с.) мощность может быть рассчитана графическим, табличным и способом компоновок. В данной работе мощность потока рассчитывается табличным способом, при известной трудоемкости изделия, в данном случае, - «женского костюма» с соблюдением последовательности организационных операций в соответствии с технологической последовательностью обработки изделия равной Т = 6388с (таблица 1.1).

Для определения оптимальной мощности заполняем таблицу (1.1). Из исходной технологической последовательности выбираем и вписываем в вертикальную графу механизированные неделимые организационные операции (СМ – специальные машины; МА – машины автоматы; МП – машины полуавтоматы; М – машинные работы; П – работы на прессе), в горизонтальную затраченное на них время. Соответственно, вписываемое затраченное время должно входить в один из предложенных интервалов (тактов).

Таблица 1.1 Подбор оптимальной мощности потока табличным способом.

№	Интервал	0-10	11-20	21-30	31-40	41-50	51-60	61-70	71-80	81-90	91-100	101-110	111-120	151-160	161-170
1		2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
2 6 7 8 9 10 11 12 14 15 17 20 21 22 24 25 26 29 30 31 33 34 35 38 39 41 42 44 45 46 47 49 51 52 55 56 57 58 61 62 64 65 66 67 68 69 71 74 76 77 78 79 81 82 4 6 7 9 10 12 13 15 17 18 19 20 21 23 24 26 30 32		19 13 17 17 20 15 17 16 13	26 26 30 28 28	35 39 34 36 36 35 40 33 39 35 38 32 32	48 44 49 48	59 53 56 54 51 56 59 58 60 60 55 54 56	68 69	77 76 75 79 70 72	87 87 81 82 84 88 90	97 97 98 93 90	110	115 120 120	156 158	162 166
количество операций		0	9	5	13	4	13	2	6	7	5	1	3	2	2
общее время		731

1.1.1 Расчет параметров основного потока

Заполнив таблицу и подытожив ее, видно, что наиболее повторяющееся количество технологических операций встречаются в пятой и седьмой графах, но так как выбранное изделие технологически является сложным и имеет высокую трудоемкость Т = 6388 с. в предварительном расчете при подборе мощности и определения оптимального такта целесообразно использование интервала от 51-60с. Просуммировав время этой графы и разделив его на полученное количество операций определим такт потока (τ):

τ = 731 / 13 = 56,2 с, зная такт определяем мощность:

М = Rсм / τ, шт,

где М – мощность или выпуск изделий в смену, шт.;

R – продолжительность смены, с.

М = 28000 / 56,2 = 512 ед.

При заданном объеме выпуска изделий М и известной затрате времени на изготовление изделия Тизд количество рабочих в потоке рассчитывается по формуле: