Если дефект обнаружится, сливают воду до уровня дефекта, устраняют его и вновь заливают водой. Если в течение 24-х часов в сварных швах дефект не обнаружен, резервуар считается выдержавшим испытание. Мелкие дефекты в виде пор исправляют после испытания. Категорически запрещается производить во время гидравлического испытания отстукивания швов во избежание его разрушения. Гидравлическое испытание применяется при проверке плотности и прочности различных котлов, трубопроводов и сосудов, работающих под давлением. Повышенное давление в трубопроводах создаётся гидравлическими насосами. Величина давления при испытании берётся 1,25 –2 рабочего давления.
Пневматические испытания
Проводятся сжатым воздухом или газом. Этот метод значительно удобнее, чем гидравлическое испытание, но в виду опасности взрыва в строительно-монтажных организациях он почти не применяется.
Механические испытания
При механических испытаниях проверяется прочность сварных соединений.
Образцы свариваются сварщиками в тех же условиях, что изделия, или вырезаются из изделия.
Засверливание шва применяют для определения дефектов шва или кромки наиболее сомнительных мест, выявленных просвечиванием или дефектоскопией. В исследуемом месте шов насверливают сверлом, диаметр которого на три миллиметра больше ширины шва. Поверхность засверленного места пропитывают 10 – 12% раствором йодной двойной соли хлористой меди и аммония. При этом дефекты хорошо видны после испытания, засверленное место заваривают.
Исследования макро- и микроструктуры производят на специальных образцах, называемых макро- и микрошлифами. Поверхность образцов должна быть тщательно отшлифована и протравлена. Испытания проводят в лабораториях с помощью микроскопов и луп.
Контроль просвечиванием швов(рентгеновскими или гамма лучами) позволяет обнаружить дефекты внутри шва без разрушения сварного соединения. Эти лучи, невидимые человеческим глазом, способны проникать через толщину метала, действуя на светочувствительную фотоплёнку, приложенную к шву с обратной стороны. В местах, где имеется дефект (поры, трещины и др.), поглощение лучей металлом будет меньше, и они окажут более сильное воздействие на чувствительную плёнку. Поэтому в этом месте после проявления плёнки будет тёмное пятно, соответствующее по размерам и форме имеющемуся дефекту.
Источником рентгеновских лучей служит рентгеновская трубка. В качестве источника гамма лучей применяют радиоактивный кобальт, цезий и др.
Ультразвуковой контроль основан на способности высокочастотных колебаний (50000 Гц) проникать в металл. Эти колебания, проходя через металл шва, отражаются от поверхности пор, трещин и других дефектов. Отражения колебания улавливаются искателем и преобразуются в электрические импульсы, которые на специальном приборе дают сигнал о наличии дефекта в сварном шве. Данный метод только определяет место дефекта, не давая данных о его характере и размерах, а характер дефекта засверловкой.
Магнитный контроль осуществляется путем намагничивания изделия. Суть метода заключается в том, что магнитные силовые линии, проходя через сварной шов, отклоняются в местах дефекта от своего пути. В этих местах возникает поток рассеяния, в который входит на поверхность изделия. Различают три метода магнитных порошков, магнитной суспензий, магнитографический.
Метод магнитных суспензий
Магнитной суспензией называется жидкость (керосин, трансформаторное масло, воду, спирт) с взвешенными частицами магнитного порошка. Суспензия наносится на намагниченный шов кистью или окунанием. Выявление дефектов происходит так же, как и при порошковом методе. Эти два метода позволяют обнаружить трещины глубиной до восьми миллиметров и не провары до шести миллиметров.
После контроля изделия размагничивают.
Магнитографический метод основан на записи потоков рассеивания намагниченного шва, возникающих в зоне расположения дефектов с помощью ферромагнитной плёнки. Затем дефекты воспроизводятся с ленты на экране электроннолучевой трубки. Метод прост и удобен, даёт высокую производительность (5 – 6 м/мин.).
1.13 Нанесение защитных покрытий
Сталь и чугун составляющие главную часть всех технических металлов и сплавов, весьма сильно подвержены коррозии, поэтому их защита от коррозии требует особого внимания.
Производство коррозийное – стойких сплавов (например высоколегированных, хрома и хромоникелевой стали) само по себе уже является способом борьбы с коррозией, причем наиболее эффективным. Нержавеющие стали и чугун, также как и коррозийностойкие сплавы цветных металлов, – весьма ценный конструкционный материал, однако применение таких сплавов же всегда возможна по причине их высокой стойкости или по механическим соображением.
Применяются следующие способы защиты металлических изделий от коррозии:
1. Металлические покрытия.
2. Химические покрытия.
3. Электрохимическая защита.
4. Неметаллическая покрытия.
Металлические покрытия
Это защита от коррозии путем нанесения тонкого слоя металла обладающего достаточной стойкостью в данной среде, дает хорошие результаты и является весьма распростроненым. Металлические покрытия могут быть нанесены следующем способом: гальваническим, дидгузионным.
Химическая защита
Заключается в том, что на поверхность изделий искусственно создают защитные неметаллические пленки, чаще всего окисные за счет окисления поверхностного слоя металла. Процесс создания окисных пленок называют оксидированием или воронением.
При оксидировании стали изделия подвергают действию каких либо
окисление. Наиболее распространен способ погружения из в азотное – кислых солей приtоколо 140о. Оксидирования применяют для алюминия и их сплавов. Этим способом осуществляется защита изделий работающих в атмосферных условиях (различные и инструменты и приборы).
Электрохимические защита
Разделяется на прожекторную и катодную. Протекторная защита применяется для изделий, работающих в электролизах. Сущность ее заключается в том что и поверхности подлежащей защите или в близи прикрепляют протекторы, после сделоны из металла, имеющего потенциал меньший чем потенциал защищаемого изделия. При этом образуется гальваническом пара изделия – протектор в которой оно там будет протектор, а катодом изделие. В таких условиях протектор будет постепенно разрушается защищая тем самым изделием (подводной части судов, винты и киль).
Неметаллические покрытия
Это покрытие красками, эмалями, лаками и смазкой, а также суммирование. Лакокрасочные покрытия изолируют металл от внешней среды и препятствует образованию микроэлементов на поверхности металла. Лакокрасочные покрытие применяются довольно часто. Это объяснение надежность данного способа защиты от коррозии в атмосферных условиях и простотой выполнения операций покрытия. В качестве смазок применяют различные минеральные масла и жиры. Защита смазкой производится при хранении и транспортировки металлических изделий смазки полностью обновляют.
Измерованием называют покрытия металлов резиной или эбонитом для защиты хим. аппаратуры (сосуды, трубы проводы травленые и гальванические ванны краны) от коррозийной воздействия кислотных щелочей растворов солей. Надежная защита секций забора обеспечивает эпоксидной шпатлевка (П-0010, Эмаль, ЭП-140, ЭП-711, ЭП-755) потом наносят эмаль эпоксидное пековую (ЭП-72) двумя или четырьмя слоями толщенной не менее 10 микрон и сушат при t=100о – 120о не менее 4-х часов.
1.14 Сдача конструкции ОТК
Для того чтобы предъявить к сдаче коробчатой конструкцию отделу технического контроля (ОТК), необходимо проверить размерность согласно чертежу, размерность катета шва (см. раздел 1.10. «Дефекты и способы их устранения»).
При контроле была произведена проверка швов на герметичность. В зависимости от вида дефектов их устраняют разными способами.
После устранения дефектов конструкцию сдают контролеру ОТК.
После этого конструкция направляется в маляропогрузочный цех для нанесения защитных покрытий, для защиты конструкции от коррозии.
2. Экономическая часть
Экономичность техники и технологии сварки можно оценить себестоимости.
Себестоимость сварки плавлением можно определить из расчета на 1 килограмм наплавленного металла. Такую себестоимость называют удельной:
Суд = С1+ С2 + С3 + С4 + С5 + С6 + С7,
где С1 – основной зарплата;
С2 – дополнительная зарплата;
С3 – отчисление на социальное страхование;
С4 – расход на сварочные материалы;
С5 – стоимость электроэнергии;
С6 – амортизационные отчисления;
С7 – расходы на ремонт оборудования.
Основная зарплата (С1) рассчитывается как произведение часовой работы (Р) согласно тарифной сетки на общее время работы (Т) сварщика:
С1=РТ, Т= to/ Kуч.
Часовая ставка сварщика зависит от его разряда.
| Разряды(тарификация ЧТПЗ на 01.01.2006) | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Часовая ставка | 11,08 | 12,91 | 13,26 | 14,36 | 18,5 |
Время горения дуги на один килограмм наплавленного металла определяется по формуле:
to = 1000/αн * Iсв
Дополнительная заработная плата (С2) равна 10% от основной заработной платы. Фонд дополнительной заработной платы составляется для оплаты отпусков за выполнение государственных и общественных дел в рабочее время и др.
Примечание: основное время (время горения дуги) рассчитывается по формуле:
to = 7.85 FL / αн * Iсв
где F – площадь сечения шва (см2);
L – длина шва (см);
7,85 – удельная плотность наплавленного металла (г/см3);