Организация производства и планирование прерывно-поточной линии для массового производства деталей (стр. 2 из 4)

При выполнении курсового проекта необходимо в соответствии с технологическими процессами обработки деталей произвести выбор вида участка серийного производства, кратко изложив в записке обоснование и пояснения.

3 РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ

3.1 Расчет такта поточной линии

Такт поточной линии – средний интервал времени между выпуском отдельных обрабатываемых деталей.

Такт поточной линии r определяется по формуле

R= 60 Ф_д / N_в , (2)

где Ф_д – действительный фонд времени работы поточной линии в планируемом периоде, ч

N_в – программа выпуска деталей, шт.

N_в = 33670, шт.

Действительный фонд времени работы оборудования зависит от вида оборудования, его ремонтной сложности и, следовательно, среднего простоя его в ремонте и техническом обслуживании.

Величина Ф_д для поточной линии рассчитывается по формуле

Ф_д = Ф_н [1 - (α_р + α_н)], (3)

где Ф_н– номинальный фонд времени работы поточной линии при двухсменной работе, ч;

Ф_н= 4018 ч;

α_р– коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с проведением плановых ремонтов и всех видов обслуживания;

α_р= 0,05;

α_н – коэффициент, учитывающий потери времени на настройку и наладку оборудования во время рабочих смен;

α_н =0,03;

Ф_д = 4018 · [ 1 - (0,05 - 0,03)] = 3937,64 ч

R= 60 · 3937,64 / 33670 = 7,01 мин

3.2 Расчет потребного количества рабочих мест

При проектировании ОППЛ потребное количество оборудования определяется для каждой технологической операции по формуле

m_pi= Т_штi/ r , (4)

где Т_штi – штучное время выполнения i– ой операции, мин

r– такт потока, мин

m₀₀₅ = 5,1/ 7,01= 0,72 Принимаем m₀₀₅ = 1 шт.

m₀₁₀ = 6,9/ 7,01= 0,98 Принимаем m₀₁₀ = 1 шт.

m₀₁₅ = 1,9/ 7,01= 0,27 Принимаем m₀₁₅ = 1 шт.

m₀₂₀ = 4,1/ 7,01= 0,58 Принимаем m₀₂₀ = 1 шт.

m₀₂₅ = 1 / 1 =1 Принимаем m₀₂₅ = 1 шт.

m₀₃₀ = 1 / 1 =1 Принимаем m₀₃₀ = 1 шт.

Коэффициент загрузки рабочих мест определяется в процентах по каждой операции технологического процесса:

К_зi= m_pi/ m_прi , (5)

К_з005 = 0,72/1 = 0,72

К_з010 = 0,98/ 1 = 0,98

К_з015 = 0,27/ 1 = 0,28

К_з020 = 0,58/ 1 = 0,58

К_з025 = 1

К_з030 = 1

И по линии в целом:

К_з =

, (6)

где К_о – количество операций,

К_з= 4,55 / 6 = 0,75,

Таблица 1 – Расчет количества рабочих мест

№ операции	Наименование операции	Наименование оборудования, модель	Норма штучного времени, мин	Количество единиц оборудования, рабочих мест		Коэффициент загрузки рабочих мест k.З
				тр	тпр
005	Токарная	16ВТ20П-21	5,1	0,72	1	0,72
010	Сверлильная	2С132	6,9	0,98	1	0,98
015	Фрезерная	6К82Г	1,9	0,27	1	0,27
020	Круглошлифовальная	2Т140	4,1	0,58	1	0,58
025	Моечная	ОМ-5343	––––––––	1	1	1
030	Контрольная	Стол ОТК	––––––––	1	1	1
Итого				4,55	6	4,55

3.3 Разработка стандарт–плана работы линии

Стандарт–план работы прерывно-поточной линии составляется на такой отрезок времени, который достаточен для выявления повторяемости процесса производства на данной линии.

На основании стандарт–плана ОППЛ уточняется количество необходимых для обслуживания линии рабочих, устанавливается способ и периоды передачи деталей с операции на операцию, количественный размер технологического и транспортного заделов между операциями и всего на линии.

Таблица 2 – Стандарт–план работы линии

Номер операции	Наименование операции	Норма времени (tin), мин	Такт(rпр), мин/шт	Количество рабочих мест		Номера рабочих мест	Загрузка рабочих мест		Количество рабочих на операции	Обозначение рабочих	Порядок обслуживания рабочих мест	График работы оборудования и перехода рабочих за период оборота линии (0,5 смены или 240 мин)								Выпуск изделия за период Т0=240 мин
				Расчетное (Ср)	Принятое (Спр)		В %	В мин				30	60	90	120	150	180	210	240
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	14	15	16	17	18	19	20	21	22
1	Токарная	5,1	7,0	0,73	1	1	73	172,	1	А	1,3	34
2	Сверлильная	6,9	7,0	0,98	1	2	98	235,	1	Б	2	34
3	Фрезерная	1,9	7,0	0,27	1	3	27	64,8	1	В	3,1	34
4	Кругло- шлифовальная	4,1	7,0	0,58	1	4	58	139,	1	Г	4	34
5	Моечная	−	−	1	1	5	100	240	1	Д	5	34
6	Контрольная	−	−	1	1	6	100	240	1	Е	6	34
ИТОГО		20	7,0	4,56	6	-	-	-	6	6	-

4. ОРГАНИЗАЦИЯ ОБСЛУЖИВАНИЯ РАБОЧИХ МЕСТ

4.1 Планировка участка поточной линии

Планировка – это план расположения технологического оборудования, рабочих мест, проходов и проездов, привязанный к конструктивным элементам здания. Планировка оборудования является основным техническим документом, определяющим организацию производственного процесса в пространстве.

Таблица 3 – Расчет производственной площади

Наименование оборудования	Модель	Габаритные размеры (длина ширина), мм	Занимаемая площадь, м2	Количество единиц, шт.	Коэффициент дополнительной площади	Производственная площадь, м2
Токарно-винторезный станок	16ВТ20П-21	2800×1190	3,3	1	3,5	11,55
Вертикально-сверлильный станок	2С132	1100×870	0,9	1	4,0	3,6
Горизонтально-фрезерный станок	2С135	2135×1865	3,9	1	3,5	13,65
Кругло-шлифовальный станок	2Т140	2950×2235	6,7	1	2,5	16,75
Моечная машина	ОМ-5343	5300×2850	15,1	1	2,0	30,2
Стол ОТК	Стол ОТК	2000×1500	3,0	1	3,5	10,5
Итого	86,25

Полученная величина производственной площади является расчетной, ориентировочной. Она позволяет в первом приближении представить потребность в площадях для размещения оборудования участка или поточной линии на общем плане цеха или иного структурного подразделения предприятия. Проектируемый участок является одним из элементов подразделения более высокого порядка и должен вписаться в общий строй других производственных подразделений.

4.2 Обоснование и выбор транспортных средств

В поточном производстве большое значение приобретает выбор средств межоперационного транспорта. Эти средства должны обеспечить бесперебойный поток деталей, ритмичность выполнения операций, временное хранение межоперационных заделов, а также быть надёжным в работе, дешёвыми в изготовлении и эксплуатации. Для перемещения обрабатываемых деталей на поточных линиях используются различные транспортные средства: периодического действия и конвейеры.

К транспортным средствам периодического действия относятся: напольные тележки, поворотные краны на колоннах, кран-балки с электрическими тельферами, мостовые электрические краны.

Наиболее широкое распространение получили конвейеры различных типов: приводные и неприводные роликовые (рольганги), ленточные, цепные подвесные.

Роликовые конвейеры (рольганги) могут быть приводными и неприводными. На приводных рольгангах ролики приводятся во вращение при помощи электрических двигателей, помещаемые на ролики, детали перемещаются под действием силы трения между роликами и поверхностью перемещаемого предмета. На неприводных рольгангах предметы перемещаются вручную (при горизонтальном расположении роликов) либо под действием силы гравитации. С этой целью конвейеры выполняют с уклоном 1-4° в сторону перемещения предмета. Нормальная высота рольганга 700-850 мм. Рольганги могут быть выполнены в виде сплошных роликовых столов либо в виде отдельных секций. При необходимости рольганги устраиваются с закруглениями, средний радиус закругления 1100-1800 мм. Для снятия с рольганга тяжелых деталей используются электрические тельферы или пневматические подъемники, которые размещаются на монорельсах таким образом, чтобы обеспечить подачу предметов труда в рабочую зону станка.

Ленточные конвейеры применяют при необходимости перемещения мелких и легких предметов. Несущим элементом конвейера является прорезиненная лента, приводимая в движение мотор-барабаном. Диаметры барабанов 200-800 мм. Скорость движения конвейера обычно составляет 1,2-30 м/мин. Рабочие операции выполняются на оборудовании, расположенном вдоль конвейера. Предметы труда с конвейера на рабочее оборудование и обратно передаются вручную рабочими-операторами.