Организация производства и планирование прерывно-поточной линии для массового производства деталей (стр. 3 из 4)
Цепные подвесные конвейеры представляют собой устройство, включающее замкнутый рельсовый путь, по которому перемещаются каретки, соединенные тяговой цепью. Для уменьшения сопротивления перемещению каретки снабжены парами роликов, которые катятся по направляющей. К кареткам прикреплены несущие подвески для грузов. В качестве направляющей для рельсовых путей используются двутавровые балки №12-16. Рельсовый путь может иметь пространственную трассу с подъёмами, спусками и поворотами, проходить над станками и проходами. Благодаря этому цепные подвесные конвейеры обеспечивают передачу обрабатываемых предметов от одного рабочего места к другому, а также могут перемещать предметы для дальнейшей обработки в другие цехи. Уклон при подъёмах и спусках конвейера допускаться до 45°; радиус закругления 1,0-1,5м.
В отдельную группу транспортных средств следует выделить склизы, скаты и желоба, на которых перемещение груза происходит под действием собственного веса. Склизы служат для перемещения деталей, имеющих плоские поверхности; скаты и желоба – для перемещения цилиндрических и шарообразных деталей. Склизы и скаты собираются из стандартных секций длиной 1,5-2м с уклоном от 1:10 до 1:15.
Шаг L ленточного конвейера находится в определенной взаимосвязи по формуле
L = V · r, (7)
где V– скорость конвейера, м/мин;
V= 3 м/мин;
r– такт поточной линии, мин;
r = 7,01;
L= 3 · 7,01 = 21,03 м
Длина непосредственно рабочей части конвейера lр зависит от расположения рабочих мест на линии, при двухрядном расположении оборудования определяется по формуле
(8)Lр005 = 21,03/ 2 · 1 = 10,51 м
Lр010 = 21,03/ 2 · 1 = 10,51 м
Lр015 = 21,03/ 2 · 1 = 10,51 м
Lр020 = 21,03/ 2 · 1 = 10,51 м
Lр025 = 21,03/ 2 · 1 = 10,51 м
Lр030 = 21,03/ 2 · 1 = 10,51 м
Lр035 = 21,03/ 2 · 1 = 10,51 м
Lр общ = 63,06 м
Общая длина конвейера определяется по формуле
Lo= 2 · Lp+ 2 · П · R, (9)
где R– радиус кривизны устройства;
R= 1,
Lo= 2 · 63,06 + 2 · 3,14 · 1,5 = 135,54
Таблица 4 – Спецификация транспортных средств
| Номер по плану | Наименование транспортного средства | Краткая характеристика | Количество | Мощность, кВт |
| 1 | Приводной талкательный конвейер | Поштучная передача деталей массой 123-750кг, могут быть приемники накопители | 1 | 3 |
4.3 Планирование и организация обеспечения инструментом
Расчет потребного количества режущего инструмента производится по формуле
Кр = N· tm· nH/ 60 ·Tизн · (1 - R), (10)
где Кр– количество режущего инструмента определенного типоразмера, шт.
N– число деталей, обрабатываемых данным инструментом по годовой программе, шт.
tm– машинное время на одну деталеоперацию, мин.
nH– число инструментов одновременно работающих на станке, шт.
Tизн– машинное время работы инструмента до полного износа, ч.
R– коэффициент преждевременного износа инструмента
R= 0,05
Кр1 = 33670 · 4,1 · 1 / 60 ·18 · (1 - 0,05) = 134,5 шт.
Кр2= 33670 · 4,1 · 1 / 60 · 11 · (1- 0,05) = 220,1 шт.
Кр3= 33670 · 4,2 · 1 / 60 · 8 · (1- 0,05) = 310,11 шт.
Кр4=33670 · 4,2 · 1 / 60 · 8· (1- 0,05) = 310,11 шт.
Кр5 = 33670 · 1 / 60 · 6 · (1- 0,05) = 99,49 шт.
Кр6 = 33670 · 3,1 · 1 / 60 · 30 · (1- 0,05) = 61,03 шт.
Таблица 5 – Расчет потребности режущего инструмента по всем типоразмерам
| Инструмент | Tизн, ч | tm, мин | nH, шт. | Кр, шт. |
| Резец проходной отогнутый | 18 | 4,1 | 1 | 134,54 |
| Сверло | 11 | 4,1 | 1 | 220,17 |
| Сверло | 8 | 4,2 | 1 | 310,11 |
| Сверло | 8 | 4,2 | 1 | 310,11 |
| Фреза концевая | 6 | 1 | 1 | 99,49 |
| Круг Кз 450×50×127 ПП 64С40СМ | 30 | 3,1 | 1 | 61,03 |
Расчет нормы износа для мерительного инструмента
Nпр.п = V· ад · В · ар , (11)
где V– коэффициент достаточного средневероятного износа мерителя,
V= 0,7;
ад – величина допустимого износа мерителя по ГОСТ, мкм,
В – норма стойкости мерителя,
ШЦ – 25;
Линейка – 70;
Нутромер – 60;
ар – допустимое число ремонтов мерителя до полного износа,
ар= 2;
Штангенциркуль
Nпр.п = 0,7 · 10 · 25 · 2 = 350,
Микрометр
Nпр.п = 0,7 · 10 · 50 · 2 = 700,
Таблица 6 – Расчет норм износа мерительного инструмента
| Мерительный инструмент | ад, мм | В | Nпр.п |
| Штангенциркуль 0-125 мм (0,1 мм) ШЦ-I | 10 | 25 | 350 |
| Микрометр 511-50,0 | 10 | 50 | 700 |
5 РАСЧЕТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ПРОЕКТА
5.1 Определение потребности в основных материалах
Потребность в основных материалах на годовую программу рассчитывается на основе норм расхода материалов и производственной программы выпуска изделий.
Норма расхода материала – это обоснованная плановая величина расхода соответствующего материала для производства единицы продукции. Эта норма складывается из следующих элементов: чистая масса детали после окончания всех операций производственного процесс а; возвратные отходы – остатки сырья и материалов, которые могут быть в дальнейшем каким-то образом использованы; потери - та часть материала, которая не может быть использована (например, потери металла на угар, на окалину, на травление и др.).
Таблица 7 – Расчет затрат на материалы с учетом возвратных отходов
| Наименование материала | Марка, профиль | Норма расхода на изделие, кг | Общая потребность на прогpамму, т | Оптовая цена за 1 т материала, руб. | Сумма затрат, руб. |
| Сталь конструкционная легированная 35 ГОСТ 1050-88 | Пруток Ǿ36 | 0,76 | 30,3 | 1863000 | 56448900 |
| Транспортно-заготовительные расходы (6 % суммы затрат на материалы) | 3386934 | ||||
| Сумма затрат с учетом транспортно-заготовительных расходов | 59835834 | ||||
| Реализуемые отходы (вычитаются) | 8605197 | ||||
| Всего затрат с учетом реализуемых отходов | 51230637 | ||||
| Затраты на материалы на одну деталь | |||||
Курсы валюты составляет - 90 руб.
Расчет величины реализуемых отходов в натуральных показателях можно произвести отдельно по формуле:
q= (Bчр - Bчст) · (1 - β) · Nв , (12)
где Вчр – масса заготовки, кг
Вчст – чистая масса детали, кг
Β – доля безвозвратных потерь (принимать 0,02),
Nв – годовая программа выпуска деталей, шт.
q = (0,9 - 0,76) · (1 - 0,02) · 33670 = 4,619т
Сот.=4,619 ·1863000= 8605197 руб.
5.2 Расчет численности работающих
Расчет списочной численности рабочих операторов необходимых для работы в две смены
Чсп0 = Кр · S· kв , (13)
где Кр – количество рабочих мест,
S– сменность,
kв – коэффициент выполнения норм,
kв= 1,1
Чсп0 = 6 · 2 · 1,1 = 11, чел
Расчет численности вспомогательных рабочих
Чвсп= Чсп0 · 0,5, (14)
Чвсп= 11 · 0,5= 6, чел
Расчет численности служащих
Чсл = (Чсп0 + Чвсп) · 0,07, (15)
Чсл = (11 + 6) · 0,07 = 2, чел
Таблица 8 –Численность персонала (рабочих и служащих) участка поточной линии
| Категория работающих | Принцип расчета | Количество человек | Процент от общего количества |
| Рабочие основного производства | По стандарт-плану с учетом многостаночного обслуживания | 11 | 58 |
| Рабочие вспомогательные | По соотношению с рабочими основного производства | 6 | 32 |
| Служащие, руководители и специалисты | По нормам управляемости | 2 | 10 |
| Всего работающих | – | 19 | 100 |
5.3 Планирование фонда заработной платы
Расчет основной заработной платы основных производственных рабочих определяется по формуле
Рз.о = Ст · Чосн · Fэ · Кпр , (16)
где Ст – среднечасовая тарифная ставка, руб.,
для производственных и вспомогательных рабочих Ст = 5000 руб.,
для служащих Ст = 4000 руб.,
Чосн – количество основных рабочих,
Fэ – годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего,
Кпр – коэффициент учитывающий премии по премиальным системам,
Кпр= 1,1
Рз.о пр = 5000 · 11 · 1860 · 1,1 = 112530000 руб.,
Рз.о всп = 4000 · 6 · 1860 · 1,1= 49104000 руб.,
Рз.о сл = 4000 · 2 · 1860 · 1,1= 16368000 руб.
Таблица 9 – Фонд заработной платы персонала участка поточной линии
| Категория работающих | Количество человек | Планируемая заработная плата одного работающего, руб. ед. | Годовой фонд, руб. | |
| за месяц | за год | |||
| Производственные рабочие | 11 | 852500 | 9377500 | 112530000 |
| Вспомогательные рабочие | 6 | 682000 | 8184000 | 49104000 |
| Служащие | 2 | 682000 | 818400 | 16368000 |
| Итого | 19 | 2216500 | 25745500 | 178002000 |
6 РАСЧЕТ СЕБЕСТОИМОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ
6.1 Общее положение
Себестоимость продукции представляет собой стоимостную оценку используемых в процессе её производства природных ресурсов, сырья, материалов, топлива, энергии, трудовых ресурсов, основных средств, нематериальных активов, а также других затрат на её производство и реализацию.
Таблица 10 – Калькуляция себестоимости детали (деталей)
| Наименование статей калькуляции | Цена, руб. |
| Сырье и материалы | 56448900 |
| Возвратные отходы (вычитаются) | 8605197 |
| Основная заработная плата производственных рабочих | 112530000 |
| Дополнительная заработная плата производственных рабочих | 33759000 |
| Налоги, отчисления в бюджет и внебюджетные фонды | 52664040 |
| Погашение стоимости инструментов и приспособлений целевого назначения | 23465783,8 |
| Общецеховые расходы | 56265000 |
| Итого: цеховая себестоимость | 343737920,8 |
| Общехозяйственные расходы | 56265000 |
| Прочие производственные расходы | 0 |
| Итого: производственная себестоимость | 400002920,8 |
| Расходы на реализацию | 4000029 |
| Итого: полная себестоимость | 404002949,8 |
Расчет дополнительной зарплаты Сд выполняется по формуле: