Шихта с ЛТГС-800 при помощи плужковых сбрасывателей пересыпается в один из двух питателей КМ-22 формовочного отделения.
Вторичная переработка шихты.
Ящичным питателем КМ-22 производится дозирование сырья и равномерная передача его на ленточный конвейер. Дозирование осуществляется шибером, изменяющим сечение выходного пласта глины от 20 см до 60 см по высоте.
Над конвейером установлен электромагнитный железоотделитель. С конвейера шихта направляется на вальцы тонкого помола МГФ-36. При работе вальцов материал поступает на валок с меньшей частотой вращения, затягивается в зазор между вращающимися валками и раздавливается. Вальцы эффективно работают при соблюдении соотношения между размерами кусков материала и зазором между валками не более 4:1. При большем зазоре обработка глины значительно ухудшается.
После обработки на вальцах глиняная масса ленточным конвейером подается в Фильтр-смеситель ГДФ-302, зазор между внутренней поверхностью и лопатками которого должно быть не более 8 мм. В фильтр-смесителе масса доувлажняется до формовочной влажности (22%), перемешивается и обрабатывается на фильтрующих решетах.
Регулировка подаваемой для увлажнения воды осуществляется вручную.
Переработанная масса поступает в глиномешалку пресса.
Формование и транспортировка кирпича-сырца.
Глиномешалка принимает глину, дополнительно дробит ее, смешивает и транспортирует в вакуум-камеру пресса ПВШ-500. Зазор между шнеком и рубашкой пресса должен быть не более 5 мм., температура бруса 25-30С, влажность бруса 21-22%, разрежение в вакуум-камере 680-700 мм.рт.ст.(0,91-0,94 кг/см. кв.). Вакуумирование создается вакуум насосом ПВД-13. Из глиняной массы, поступившей в вакуум-камеру предварительно удаляется воздух с помощью вакуума, при этом масса приобретает высокую связанность и плотность. Увеличивается сопротивление разрыву глиняного бруса, он приобретает резиноподобное состояние. Из вакуум-камеры при помощи питательного устройства глина подается к приемным шнекам, которые перемещают глину вдоль цилиндра к переходной головке. Переходная головка служит для уплотнения глиняной массы и передачи ее к мундштуку. Из мундштука глина с определенным давлением выходит в виде сплошной и профилированной ленты размерами по сечению: 269-131. Замена мундштука производится периодически по мере износа (размер более 269-131 и уменьшение пустотности 21%). На выходящий из мундштука глиняный брус валиками может наноситься рифление и маркировка завода, а также штамп работающей смены. Далее брус через ролики поступает на многострунный резательный автомат МРА-10000, предназначенный для одновременного резания глиняного бруса на 14 равных частей. Автомат состоит их основных механизмов: однострунный резательный станок, роликовый транспортер, входящая лента, исходящая лента, основная рама, лента для удаления отходов. Отходы вновь возвращаются в фильтр-смеситель, а отрезанные кирпичи-сырцы подаются на реечный автомат, который разнеживает и устанавливает их на пару реек по 14 штук. Далее реечный автомат переводит пару реек с сырцом в приемный автомат. Последний принимает поданные рейки с сырцом, юстирует их и направляет на стеллаж-элеватор кирпича-сырца.
Приемный автомат состоит из: рольганга, запускного механизма, механизма юстирования.
Стеллаж-элеватор принимает и группирует кирпич в определенном порядке. Емкость стеллажа 400 камней или 700 кирпичей. После заполнения стеллажей кирпич-сырец подъемной 10-полочной тележкой снимается с элеватора, тележка устанавливается на лафет, лафет перемещается вдоль сушильных камер по рельсовым путям. С лафета тележка перемещается по рельсовым путям сушильной камеры.
Сушка кирпича-сырца
Для сушки кирпича-сырца предусмотрены камерные сушила с поперечным движением теплоносителя. Сушила имеют 13 камер, разделенных на 2 части: в первой части с 1 по 6 камеры, во второй с 7 по 13 камеру. По схеме теплоснабжения все камеры разбиты на 3 блока. Блок сушки обслуживается группой, состоящей их 2-х теплогенераторов ГГ-100, смесительной камеры, подающего вентилятора С-112 и распределительного воздуховода, связанного с клапанами для подачи теплоносителя в каждую камеру.
Глубина камеры 18,5 м.
Высота 3,13 м.
Ширина 16 м.
Объем 1345 м3
Каждая камера оборудована дверью, поднимающейся вверх при помощи электро-тельфера. Внутри камеры установлено 6 параллельных рельсовых путей, вдоль которых смонтированы металлические 10-полочные стеллажи для укладки на них пары реек с кирпичом-сырцом. Верхняя часть камеры перекрыта «ложным» потолком из асбоцементных листов. В результате, между сводом и «ложным» потолком образуется полость для циркуляции теплоносителя. На внутренней стороне боковых стен установлены направляющие аппараты, служащие для рассеивания потока теплоносителя по всему сечению камеры. В средней стенке встроено 36 осевых вентиляторов С-72, которым осуществляется циркуляция внутри камеры.
В центральной (подовой) части каждой половины камеры предусмотрены каналы для удаления влажного отработанного воздуха в атмосферу.
Горячий воздух в камеру поступает из зоны охлаждения печи и от теплогенераторов ГГ-100, топливом для которых служит природный газ. Теплогенератор забирает воздух из помещения цеха через теплообменник, нагревая до 120 С, и отдает нагретый воздух в смесительную камеру; в смесительной камере нагретый воздух смешивается с воздухом печи и подающим вентилятором С-112, направляется к сушильным камерам.
Перед тем, как начать загрузку в камеры, необходимо выполнить следующие технологические операции: очистить камеру от оставшегося брака; шибера подачи и отбора тепла должны быть закрыты и проверена их работоспособность; произвести орошение камеры водой до относительной влажности около 95%; температура камеры во время загрузки должна быть ниже на 4-6 С, чем температура сформованного бруса; это достигается путем работы шиберов отбора и подачи тепла.
После замера влажности, температуры в камере и бруса и в случае соблюдения технологических требований разрешается загрузка камеры.
В теплое время года загрузка камеры производится следующим образом: в первую очередь загружают дальний от осевых вентиляторов путь. В холодное время камеру загружают срезе по трем путям, ставя поочередно на каждый по одной тележке для более длительного сохранения тепла в сырце.
После загрузки одной половины камеры двери ее закрывают и продолжают загрузку другой половины. По окончании, когда поставлены все тележки (66 штук) закрывают вторые двери, камера устанавливается на режим сушки.
Режим сушки существует: летний и зимний, ручной и автоматический.
Летний режим примерно с 15 мая, зимний с 10 октября.
После загрузки камеры устанавливается «выдержка». На этом этапе в камере находится один и тот же объем воздуха, температура которого 20-30С (зимой ниже). Происходит медленное усреднение воздуха и сырца, затем включаются осевые вентиляторы с реверсом: 8 минут вращаются в одну сторону, 5 минут стоят, 8 минут вращаются в другую сторону. Поток воздуха проходит то с одной стороны через зазоры между уложенным сырцом, то с другой, проходя через «ложный» потолок. После того, как циркулирующий внутри сушилки воздух увлажняется, подается небольшое количество теплоносителя путем открывания шибера подачи тепла. Под влиянием избыточного давления, обязательного для нормальной работы камеры, и естественной тяги, отработанный теплоноситель (насыщенный влагой) выдавливается в подовый канал и удаляется через трубу в атмосферу. Благодаря избыточному статическому давлению, равному 5 мм. рт. ст., а также работе осевых вентиляторов, перепады температуры внутри камеры очень малы (2-3С).
Оператор сушильных камер постоянно контролирует работу камер по приборам. Каждые 3 часа показания приборов записываются в журнал. В случае скачкообразного изменения относительной влажности необходимо проверить правильность работы приборов. В случае резкого подъема температуры в камере необходимо снизить давление подаваемого теплоносителя открываем шибера на смесительной камере для добавления холодного воздуха.
Приборы автоматического регулирования режима установлены на 7-13 сушильные камеры. Автоматический режим сушки производится на заданной программе с использованием ЭВМ. Программа летнего и зимнего режимов в автоматическом режиме приведена в Приложении Г.
После окончания цикла сушки высушенный кирпич не должен простаивать более одних суток. В противном случае происходят структурные разрушения керамического камня, снижается механическая прочность.
Таблица 1. Основные технологические параметры сушки.
| № п/п | Наименование параметра | Единица измерения | Величина |
| 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 | Влажность сырца, загружаемого в сушилку Полный цикл сушки Остаточная влажность изделия Температура сырца, поступающего в сушилку Температура теплоносителя в начале периода Температура теплоносителя в конце периода Влажность теплоносителя в сушилке в начале периода Температура воздуха в распределительном воздуховоде Теоретическое количество воздуха для сушилки, на один блок Рабочее давление теплоносителя | % час. % С С С % С тыс.м.куб/ч кгс/см.кв. | 22 120 2-3 30-40 30-40 50-60 90-95 95-120 115 1,0 |
Таблица 2. Основная технологическая характеристика сушилки
| № п/п | Наименование показателей | размерность | величина |
| 1 2 3 4 5 6 7 8 | Число камер Размер сушильных реек Полезные размеры камеры: Глубина Ширина Высота Количество полок на каждые путь Количество полок по высоте Количество путей в камере Количество полок на каждую камеру Количество кирпича усл. в каждой камере | шт мм м м м шт шт шт шт шт | 13 1590-55-55 18,5 15 3,13 1100 10 6 6600 46200 |
Таблица 3. Перечень оборудования сушильных камер.