Розробка технологічного процесу обробки диску 07 02 00 в умовах дрібносерійного виробництва (стр. 6 из 8)

найменших граничних розмірів.

На основі даних розрахунку будуємо схему графічного розташування припусків та допусків по обробці отвору Ш80Н7.

Рис. 2.12.1.

Загальні припуски Z_min та Z_max визначаємо додаючи проміжні припуски та записуємо їх значення внизу відповідних граф.

2Zо_min=90+240+1670=2000мкм (2.12.9)

2Zо_mах=134+356+2220=2710мкм (2.12.10)

Загальнийномінальна припуск:

Zоном=Zо_min+Вв-Вд=2000+370-30=2340 мкм (2.12.11.)

dзном=dдном- Zоном=80-2,34=77,66 мкм (2.12.12)

Проведемо перевірку правильності розрахунків, які виконали:

-- =134-90=44; =74-30=44;

=356-240=116; =190-74=116;

=2220-1670=550; =740-190=550;

Припуски на механічну обробку інших поверхонь назначаємо по довіднику [10.стор.581].

Лиття в кокіль:

Клас точності розмірів мас 8 для призначення припусків;

Ряд припусків 3;

Для 8 класу точності по [10., табл.2, стор.582] призначаємо допуски лінійних розмірів, на основі яких назначаємо припуски на механічну обробку. Вихідні дані заносимо в таблицю 2.12.1.

Припуски і допуски на поверхні деталі “Диск, які обробляються

Таблиця 2.12.1

Поверхня	Розмір	Допуск		Припуск
1	165	1,6 0,8		2х2,4
2	160	1,6 0,8		2х2,4
3	160	1,6 0,8		2,4
4	Свердлення різьби в суцільному металі
5	Розточування канавки в суцільному металі
6	Ш80	1,4 0,7	2 х 2,3 (розрахунковий 2х1,2)
7	100	1,4 0,7	2,3
8	Ш304	2,0 1,0	:2,8
9	Свердління в суцільному металі
10	Свердління в суцільному металі
11	Шпоночна канавка в суцільному металі

Аналізуючи отримані результати для поверхні 6 – обробка отвору Ш80Н7 бачимо, що розрахунковий метод більш точний 2 х 1,2< 2 х 2,3.

2.13. Розрахунок режимів різання

Основні вихідні дані для розрахунку та вибору режимів різання використовуємо такі: річна програма, робоче креслення деталі та заготовки, використовуване обладнання та інструмент.

Розрахунковим методом визначаємо режими різання на операції фрезерування 020, 1 перехід, різання tпри чорновому фрезеруванні назначаємо максимальну, в нашому випадку дорівнює товщині припуску t=2,4мм (12 квалитет) та шорсткість Ra=12,5.

На вказаному переході виконуємо торцьову фрезерування, на якому для досягнення виробничих режимів фрезерування, діаметр фрези більше ширини фрезерування.

На рис. 2.13.1 покажемо схему фрезерування на 1 перехід 020 операції.

Рис. 2.13.1

При обробці стальних заготовок обов¢язковим являється їх несиметричне розташування відносно фрези.

Для підвищення стійкості інструмента здвиг виконуємо в направленні врізання зуба фрези, чим забезпечуємо початок різання при малій товщині зрізуваного шару.

Подача.

При фрезеруванні розрізнюють такі види подач:

- подача на зуб Sz;

- подача на оборот фрези S;

- хвилиннаподача Sм, яка знаходиться в співвідношенні Sм=Sxn = SzxZxn.

Вихідною величиною при чорновому фрезеруванні є Sz. З таблиці [33.1.стор.240]; Sz=0,09-0,18 призначаємоSz=0,12мм/зуб.

Швидкість різання – окружна швидкість фрези, м/хв;

V=

; (2.13.1)

Значення Сv та показників ступені вибираємо з таблиці 40 [1.стор.241]

Сv=332, q=0,2; x=0,1; y=0,4;u=0,2; p=0;m=0,2; T=240хв.

V=

=206,5 об/хв.

Kv = Kmv x Knv xKuv; (2.13.2.)

Kmv – коефіцієнт, якийвраховує якість обробки матеріалу;

Kmv=Kr(

)^nv = 0,85( )^1,45=1,04 (2.13.3)

Knv – коефіцієнт, який враховує стан поверхні заготовки;

Knv = 0.8; - як стальна відливкапо нормальній кірці;

Kuv – коефіцієнт, який враховує матеріал інструменту;

Kuv=1.

Частота обертання шпинделя;

n =

=328,8 об/хв. 330 об/хв;

Знайдемо силу різання Pz при фрезеруванні. Головна складова сили різання при фрезеруванні – окружна сила, Н.

Для знаходження сили різання використовуємо формулу:

Pz=

(2.13.4)

Cp=825; x=1; y=0,75; u=1,1; q=1,3; m=0,2;

Kmp=(

)¹ = 0,86;

Pz=

0,86 = 1951,5 H;

Крутячий момент на шпинделі:

Мкр=

=1951б5Нм; (2.13.5)

Потужність різання (ефективна), кВт;

Nc=

=6,58 кВт (2.13.6)

На інші операції режимів різання визначаємо табличним методом.

Результати вибору параметрів різання заносимо в таблицю 2.13.1.

Режими різання при механічній обробці деталі “Диск”

Таблиця 2.13.1

Номер			Глибина різання t, мм	Подача		Швид-кість різання V, м/хв	Частота оберта-ння шпин-деля n, об/хв.	Потуж-ність, N, кВт	Основ-ний час to, xв.
Опера-ції	Пози-ції	Пере-ходу		So мм/об	Sz мм/зуб
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
020	1-4	1	2,4	2,4	0,12	206,5	330	6,58	4х0,33
5-8	2	2,4	2,4	0,12	206,5	330	6,58	4х0,27
3	2,4	0,96	0,12	262	1324	4,82	2х0,14
4	12	0,32	-	128	509	1,35	0,21
5	1,8	3	-	12	159	2,17	0,10
025	1	12	0,35	-	188	748	3,76	0,09
2	1,1	0,5	-	202	804	2,27	0,39
3	2,8	2,4	0,12	212	675	3,21	0,56
4	0,2	0,25	-	280	1114	1,43	0,57
5	0,06	0,1	-	385	1532	1,07	1,04
030	1	11,5	0,32	-	60	796	1,35	0,09
2	5.7	0,24	-	60	1624	1,04	0,05
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
3	3	0,06	-	60	3185	0,18	0,84
4	0,8	1,34	-	60	1592	0,78	0,01
5	12	0,32	-	186	740	4,85	1,67

Основний час обчислюємо по формулі:

to=

; (2.13.7)

L=l+l₁+l₂;

де: l- довжина поверхні, що обробляється;

n – число обертів шпинделя;

So – подача мм/об;

l₁,l₂ – врізання та перебіг інструменту.

3. КОНСТРУКТОРСЬКА ЧАСТИНА

3.1. Розробка конструкції верстатного пристрою

В загальному випадку послідовність розрахунку пристрою можна представити в наступному вигляді:

1.Вибір типу тарозмірів установочних елементів, їх кількості, виходячи із схеми базування оброблюваної заготовки, точності та шорсткості базових поверхонь.

2.Вибір типу пристрою (одно- чи багатомісний) виходячи із заданої продуктивності операції.

3.Складання схеми сил, діючих на заготовку, вибір точки прикладання та напрямку сили затиску, розрахунок її величини.

4.Вибір типу затискного механізму та розрахунок його основних конструктивно-розмірних параметрів.

5.Вибір типу силового приводу виходячи із сили тяги та регламентованого часу на закріплення-відкріплення деталі. Розрахунок та уточнення понормалям та ГОСТам розмірів силового приводу.

6.Розробка загального вигляду пристрою та призначення точності його виконавчих розмірів.

7.Розрахунок на міцність тазносостійкість навантажених та рухаючихся елементів пристрою.