Машины и оборудования (стр. 3 из 6)

Автоматическая наплавка под флюсом. При наплавке под флюсом образуется довольно большой объем ванны жидкого флюса и металла. Во избежании стекания жидкого металла и флюса наплавленный участок должен быть расположен в нижнем положении. Крупные детали наплавляют многодуговой наплавкой, при этом один рабочий управляет одновременно несколькими аппаратами, каждый из которых обрабатывает определенный участок изделия.

Применяют многоэлектродную наплавку, когда плавятся одновременно несколько электродных проволок, подключенных к одному полюсу источника тока и расположенных поперек оси наплавленного валика. Под флюсом создается одна общая сварочная ванна, и электроды плавятся поочередно. Вместо электродной проволоки можно использовать в качестве присадочного материала ленту небольшой толщины и большой ширины. Дуга, перебегая от одного края ленты к другому, равномерно оплавляет ее торец. Коэффициент наплавки получается больше, а глубина проплавления и доля основного металла меньше.

Электрошлаковая наплавка. Этот вид наплавки применяют, когда необходимо наплавить большие количество металла, например для восстановления изношенных деталей с помощью электрода сложной формы. Преимуществом электрошлаковой наплавки является ее производительность, малая склонность наплавленного слоя к порам и трещинам, высокое качество поверхности наплавки. Толщина наплавленного слоя не менее 20мм.

Наплавка Т.В.Ч. Для наплавки применяют индукционный нагрев Т.В.Ч. с присадочным металлом, который предварительно наносят на поверхность изделия в виде смеси порошков, литого кольца или прессованного брикета, либо расплавляют в огнеупорной воронке, расположенной над наплавляемой деталью.

Дуговая наплавка неплавящимся электродом (угольным или графитовым). Такую наплавку применяют в основном для твердых зернистых и порошковых сплавов.

Дуговая наплавка вольфрамовым электродом в защитных газах (аргоне). Для этого способа используют горелки для сварки неплавящимся электродом и литые присадочные прутки (обычно из сплавов никеля и кобальта). Указанным способом получают очень малую глубины проплавления и наплавляют тонкие слои.

Кроме вышеперечисленных способов, существует еще много разновидностей наплавки с использованием других источников теплоты: плазменной дуги, газового пламени, плавящегося электрода в защитном газе, порошковой проволоки и пластинчатого электрода.

Металлизация. Металлизация заключается в нанесении металлопокрытия на поверхность изделия методом осаждения на ней жидкого пылеобразного покрывающего металла, распыляемого газовой струей.

Процесс металлизации состоит в подачи металлической проволоки к источнику нагрева. Проволока нагревается до расплавления, и жидкий металл под давлением сжатого воздуха вылетает с большой скоростью из сопла металлизатора в виде распыленных капель, которые ударяются о поверхность детали и соединяясь с ней образуют слой покрытия.

В зависимости от использования источников теплоты различают металлизацию: дуговую, газовую, плазменную и т.в.ч. При дуговой металлизации используют специальные металлизационные аппараты (см рис).

Глава4 Токарные автоматы и полуавтоматы

Одношпиндерный токарно – револьверный автомат модели 1Б140.

Автоматами называют такие станки, на которых после их наладки все движения, связанные с циклом обработки детали, а также загрузка заготовки и выгрузка обработанной детали выполняются без участия рабочего. На полуавтоматах установку новой заготовки и снятие готовой детали выполняет рабочий.

Токарные автоматы и полуавтоматы могут быть универсальные и специализированные, горизонтальные и вертикальные, одно и многошпиндельные. Одношпиндельные прутковые токарные автоматы подразделяют на револьверные, фасонно-отрезные и фасонно-продольные. В уневирсальном исполнении одношпиндельные токарно-револьверные автоматы имеют шестипозиционную револьверную головку и поперечные суппорты.

На токарно – револьверном автомате 1Б140 (см рис) в условиях крупносерийного и массового производства обрабатывают сложные по форме детали с применением нескольких последовательно или параллельно работающих инструментов.

Характеристика станка. Наибольший диаметр обрабатываемого прутка 40 мм; наибольший диаметр нарезаемой резьбы: в стальных деталях М24, в деталях из латуни М32; наибольшая длина подачи прутка за одно включение 100 мм; наибольший ход револьверной головки 100мм; время изготовления одной детали 10,1 – 608,3 с; пределы частот вращения шпинделя: при левом вращении 160 – 2500 об/мин; при правом 63-1000 об/мин; наименьшее и наибольшее расстояние от торца шпинделя до револьверной головки 75-210 мм; мощность электродвигателя 5,5 кВт; габаритные размеры 1900´890´1500 мм.

Принцип работы станка. Обрабатываемый пруток пропускают через направляющую трубу и закрепляют в шпинделе станка цанговым зажимом. Инструмент закрепляют в револьверной головке, поперечных и на продольном суппортом. Инструментами револьверной головки протачивают наружные поверхности, обрабатывают отверстия и нарезают резьбу, инструментами поперечных суппортов обрабатывают фассонные поверхности, подрезают торцы, снимают фаски и отрезают готовые детали, а инструментом продольного суппорта производят точение конусов и другие операции.

Глава5 Сверлильные и расточные станки

Координатно-расточной станок модели 2А450

Координатно-расточной станок модели 2А450 предназначен для обработки отверстий точным расположением осей, размеры между которыми заданы в прямоугольной системе координат.

Наряду с расточкой на станке, при необходимости могут выполняться сверление, лёгкое (чистовое) фрезерование, разметка и проверка линейных размеров, в частности межцентровых расстояний.

Применяя поставляемые со станком поворотные столы и другие принадлежности, можно, кроме того , производить обработку отверстий, заданных в системе координат, наклонных и взаимно перпендикулярных отверстий и проточку торцовых плоскостей.

Станок пригоден как для работ в инструментальных цехах (обработка кондукторов и приспособлений), так и в производственных цехах для точной обработки деталей без специальной оснастки.

Станок оборудован оптическими экранными отчётными устройствами, позволяющими отсчитывать целю и дробную части координатного размера в одном месте.

В условиях нормальной эксплуатации станок обеспечивает точность установки межцентровых расстояний: в прямоугольной системе координат- 0,004мм.

Станок оснащён принадлежностями, наиболее часто употребляемыми.

Прежде чем приступить к установке станка, к подключению к электросети и к работе на нём, следует внимательно изучить соответствующие разделы настоящего руководства.

Технические характеристики:

№ п/п	Наименование	Значение
1.	Рабочая поверхность стола (длина х ширина), мм	1100х630
2.	Наибольшее перемещение стола, мм: продольное поперечное	1000630
3.	Расстояние от зеркала стола до торца шпинделя, мм наибольшее наименьшее	750250
4.	Наибольший ход шпинделя, мм	250
5.	Вылет шпинделя от стойки, мм	710
6.	Пределы чисел оборотов шпинделя в минуту (бесступенчатое регулирование в пределах каждой ступени)	50 ¸2000
7.	Число оборотов медленного вращения шпинделя в минуту	не более 10 на низшей ступени
8.	Переделы подач на один оборот шпинделя (бесступенчатое регулирование), мм	0,03 ¸
9.	Приемный конус шпинделя	специальный
10.	Наибольший конус закрепляемого инструмента	конус Морзе № 4
11.	Наибольший диаметр сверления по стали в сплошном материале, мм	30
12.	Наибольший диаметр расточки, мм	250
13.	Допустимый вес обрабатываемого изделия при установке на столе станка, кг	600
14.	Величина ускоренного перемещения стола и салазок, мм/мин	1200
15.	Скорость перемещения изделия при фрезеровании, мм/ мин	30 ¸200
16.	Цена деления отсчетного растра установки координат, мм	0,002
17.	Электродвигатель привода шпинделя: мощность, квт число, об/мин	2700 ¸2800
18.	Электродвигатели привода стола и салазок: номинальная мощность, квт номинальное число, об/мин	0,2453600
19.	Габаритный размеры станка, включая ход стола и салазок (длина х ширина х высота), мм	2670 х 3305 х 2600
20.	Вес станка (без электрошкафа и принадлежностей), кг	7300

Нормально станок комплектуется электрооборудованием на напряжение 380 В, 50 Гц.

Глава6 Резьбообрабатывающие и зубообрабатывающие станки

Зубофрезерный полуавтомат 5Д32

Назначение станка. Станок предназначен для нарезания цилиндрических зубчатых колес с прямыми и косыми зубьями. Кроме того на данном станке можно нарезать червячные колеса как методом радиальной, так и методом дангециальной подачи. Если на станке имеется специальное приспособление, то можно нарезать зубчатые колеса с внутренним зацеплением. Кроме того на данном станке методом обкатки можно нарезать и другие зубчатые детали (см рис).

Глава7 Станки для лучевой обработки

Электронно-лучевая обработка основана на использовании кинетической энергии сфокусированного пучка электронов. Большие электронам сообщают с помощью высоких ускоряющих напряжений в среде, имеющей достаточный вакуум. Сущность процесса состоит в испарении вещества из зоны касания электронного луча.