Разработка системы автоматизации компрессорного цеха (стр. 12 из 21)

Для редактирования атрибутов сразу нескольких кривых следует нажать ЛК на кнопке «Групповое редактирование». Далее, удерживая нажатой клавишу Shift, надо выделить требуемые кривые и сделать необходимые настройки.

Для каждой кривой с помощью полей «Min» и «Max» можно задать диапазон вывода ее значений. Этот диапазон можно также привязать к шкале канала, с которым связана данная кривая. Для этого надо установить флаг «Использовать шкалу». В последнем случае при работе в реальном времени диапазон вывода значений для этой кривой будет автоматически модифицироваться при изменении границ шкалы канала.

Выбор даты производится из меню, которое раскрывается при нажатии на стрелку рядом с левым окном. Чтобы установить время, нужно последовательно выделить каждое поле времени в правом окне и ввести требуемое значение с помощью клавиатуры или стрелок (Рис. 39).

1.11. Настройка весов

В сферу влияния ленточных весов входят 3 роликоопоры до весового стола, сам весовой стол, 3 роликоопоры после весового стола. Все ниже следующие указания относятся к этой сфере:

- Биение роликов не должно превышать 0,2 мм.

- Рекомендуется поднять роликоопоры и ролики весового стола на 5 – 10 мм по отношению к остальным роликам конвейера.

- Разброс по высоте установки роликоопор не должен превышать 0,3 мм.

- Роликоопоры должны быть соосны.

Каждые полгода требуется тщательно проверять ленточный конвейер и весы. Перед настройкой весов требуется выполнить следующие работы:

- Очистка весового моста и роликоопор, входящих в зону влияния.

- Проверка плавности хода и очистка роликов.

- Проверка соосности.

- Проверка устройства натяжения ленты.

Порядок настройки весов:

1) Проверить подготовку весов к настройке.

2) Произвести измерение длины ленты с точностью до сантиметра и длины моста с точностью до сантиметра.

3) Запустить конвейер

4) Произвести измерения время полного оборота ленты с точностью до сотых долей секунды.

5) Ввести пароль доступа к страницам настройки в панели UniOP.

6) Перейти с помощью клавиш F1…F8 к странице настройки соответствующих весов.

7) Ввести измеренные значения.

8) Нажать клавишу F2 – динамическое тарирование.

По истечении времени полного оборота ленты процесс динамического тарирования будет завершен. Одновременно будет произведена калибровка скорости движения ленты.

9) Установить контрольные грузы для юстировки на весовой стол.

10) Ввести значение веса контрольного груза.

11) Нажать клавишу F4 для запуска режима динамического юстирования.

По истечении времени полного оборота ленты процесс динамического юстирования будет завершен.

12)

Нажать клавишу для выхода из страницы настройки.

13) Ввести пароль запрета доступа к страницам настройки.

В процессе эксплуатации необходимо следить за чистотой весового стола, а также не реже одного раза в месяц производить проверку настройки весов. Любая замена элементов весового стола, обводного ролика, с которым соединен тахогенератор, элементов устройства натяжения ленты, требует повторной настройки весов.

1.12. Дальнейшее развитие подсистемы

Представленная в дипломном проекте подсистема автоматизирует только часть весового хозяйства цеха металлизации. Но она построена так, что позволяет легко расширить ее. Однотипность конвейерных весов позволяет с небольшой доработкой применить разработанное алгоритмическое и программное обеспечение. Применение контроллера ЭК-2000 в качестве электронной базы весов позволит подключить их к сети подсистемы, а через ее и к системе визуализации с дальнейшим выходом в глобальную сеть комбината.

2. ОХРАНА ТРУДА

2.1. Основные понятия и термины

Охрана труда – это система законодательных актов и соответствующих им социально-экономических, технических, гигиенических и организационных мероприятий, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда.

Задача охраны труда – свести к минимальной вероятность поражения или заболевания работающего с одновременным обеспечением комфорта при максимальной производительности труда. Реальные производственные условия характеризуются, как правило, наличием некоторых опасностей и вредностей.

Производственная опасность – это возможность воздействия на работающих опасных и вредных факторов.

К опасным производственным факторам относятся такие, воздействие которых на работающего приводит к травме. К вредным производственным факторам относятся такие, воздействие которых на работающего приводит к заболеванию.

Техника безопасности – это система организационных и технических мероприятий и средств, предотвращающих воздействие на работающих опасных производственных факторов.

Производственная санитария включает в себя комплекс организационных, гигиенических и санитарно-технических мероприятий и средств, предотвращающих воздействие на работающих вредных производственных факторов.

2.2 Общие положения

Для работы на предприятиях черной металлургии допускаются лица не моложе 18 лет и прошедшие медицинское освидетельствование. Инженерно-технические работники и рабочие, вновь поступающие на работу, а также учащиеся и студенты, прибывшие на производственное обучение или практику, должны пройти вводный инструктаж в кабинете охраны труда.

Вводный инструктаж должен проводиться по программе, разработанной с учетом требований системы стандартов безопасности труда (ССБТ), всех особенностей производства и утвержденной главным инженером предприятия. О проведении вводного инструктажа должна быть сделана запись в журнале регистрации вводного инструктажа (личной карточке инструктажа). В журнале (карточке) расписывается лицо, прошедшее инструктаж, и лицо, проводившее его. Все рабочие, вновь принятые на работу, или переведенные из одного цеха в другой перед допуском к работе должны непосредственно на рабочем месте пройти первичный инструктаж по безопасным методам работы.

К самостоятельной работе у печей, металлургических агрегатов и машин, к обслуживанию и ремонту систем охлаждения печей, газо- и кислородопроводов, газового и кислородного оборудования, машин и механизмов и по производству газосварочных работ допускаются рабочие, прошедшие соответствующую подготовку, сдавшие экзамен и получившие удостоверение.

Рабочие не реже одного раза в квартал должны проходить повторный инструктаж по безопасным методам работы.

Внеплановый инструктаж рабочих должен проводиться в случаях:

- ввода в действие новых или переработанных в установленном порядке инструкций по безопасности труда;

- нарушения рабочими инструкций по безопасности труда;

- перевода на временную работу, требующую дополнительных знаний;

- перерыва в работе более 30 календарных дней.

Данные о проведении инструктажей (первичного, повторного, внепланового) должны заноситься в журнал регистрации инструктажа на рабочем месте. В журнале расписывается рабочий, прошедший инструктаж, и лицо, проводившее его, при этом указывается наименование или номер инструкции, по которой был проинструктирован рабочий.

Рабочие не реже одного раза в год должны проходить проверку знаний инструкций по безопасности труда в комиссиях, назначаемых начальником цеха. Результаты проверки должны оформляться протоколом и заноситься в журнал регистрации инструктажа на рабочем месте.

Правила безопасности работы в цехе:

- соблюдать инструкции по безопасности труда;

- проходить по цеху только по установленным проходам и пешеходным дорожкам;

- переходить через транспортеры, конвейеры, рольганги по переходным мостикам;

- выполнять указания предупредительных надписей, плакатов, обращать внимание на световые и звуковые сигналы работающих механизмов и машин;

- не находиться под поднимаемым, опускаемым и перемещаемым грузом, в местах сварки и резки металла, газоопасных местах;

- в цехах, на участках, рабочих местах находиться в защитной каске;

- работать исправным инструментом, использовать его по своему назначению;

- работать на исправном оборудовании, не допускать к работе на механизмах посторонних лиц;

- не находиться вблизи движущихся и вращающихся частей механизмов, не перелезать через ограждения.

2.3 Характеристика степени совершенствования технологического процесса

Безопасное ведение процесса металлизации обеспечивается за счет применения автоматического регулирования, дистанционного управления и надежной системы сигнализации. Для улучшения условий труда предусматривается механизация всех технологических процессов и транспорта. На участке шахтной печи предусмотрена установка грузотранспортных лифтов, грузоподъемностью 2,5 тонны. Процессы загрузки окисленных окатышей и выгрузки металлизованных автоматизированы. Транспортировка сырья и готового продукта механизирована. Процент ручного труда в ходе технологического процесса минимален по сравнению с другими предприятиями черной металлургии.

2.4 Характеристика выбросов цеха металлизации

После ввода в действие цеха металлизации его установки газоочистки работают удовлетворительно. Пыль в атмосферу попадает с дымовыми газами и с аспирационным газом от скруббера с радиальной подачей воды, очищающего газы из разгрузочного устройства шахтной печи. Благодаря хорошей работе скруббера колошникового газа запыленность последнего снижается с 1,7 г/м³ до 4 мг/м³ и выбросы пыли в атмосферу из дымовой трубы составляют ~10 кг/сут.