Разработка системы автоматизации компрессорного цеха (стр. 15 из 21)
Начальником участка осуществляется:
- руководство всеми видами деятельности участка;
- организация работы и эффективного взаимодействия сотрудников подразделения;
- обеспечение выполнения участком установленных количественных и качественных показателей.
Старшим мастером и инженером электроникам осуществляется:
- организация работ по выполнению плановых заданий в установленные сроки;
- контроль за проведением ремонтных работ и испытанию оборудования;
- участие в расследовании причин аварий оборудования;
- обеспечение выполнения требований и правил эксплуатации электроустановок.
Складом осуществляется:
- организация обеспечения участка всеми необходимыми для его производственной деятельности материальными ресурсами;
- разработка планов материально-технического обеспечения на основе определения потребностей подразделения в материальных ресурсах, составление заявок на материальные ресурсы;
- организация работы складского хозяйства, составление всей необходимой отчетности.
Оперативным и оперативно-ремонтным персоналом осуществляется:
- обеспечение надежной и безопасной работы обслуживаемого оборудования;
- сохранность и аккуратное ведение оперативно-технической документации;
- обслуживание и ремонт оборудования
- надзор за сохранностью и исправностью приборов и инструмента.
Непосредственное обслуживание внедряемой подсистемы будет осуществляться группой по обслуживанию весового хозяйства цеха. Она состоит из двух человек. Расчет фонда оплаты труда группы приведен в таблице 7.
Таблица 7
Расчет фонда оплаты труда
| Должность | Разряд | Тариф (руб/ч) | Среднемесячный фонд времени | Премия (%) | Оплата (руб) | |
| за месяц | за год | |||||
| Слесарь КИП и А | 6 | 8,47 | 166,25 | 110 | 2957,08 | 35484,96 |
| Слесарь КИП и А | 5 | 7,29 | 166,25 | 110 | 2545,12 | 30541,44 |
| Фонд оплаты труда: 66026,4 | ||||||
3.2 Оценка экономической эффективности
Внедрение подсистемы повышает надежность конвейерных весов, что в свою очередь позволяет снизить количество поверок и повторных настроек весов с еженедельных до ежемесячных. Это особенно актуально для конвейерных весов по выгрузке металлизованного окатыша из печи металлизации, так как для настройки приходится приостанавливать технологический цикл по производству окатыша. Если приурочить настройку весов к планово-предупредительным ремонтам, проводимым на печи металлизации ежемесячно, можно вообще исключить вынужденные простои печи по настройке весов.
Продолжительность настройки весов составляет в среднем t=2,7 часа. С учетом капитального и планово-предупредительных ремонтов вынужденные простои составляют:
Tп = t • n = 2,7 • (52 - 11 - 4) = 96,2 часов в год. (11)
По показателям работы цеха металлизации за 1999 год средняя производительность печей составила Qс=228,6 т/ч и было произведено Vc=1787000 тон металлизованного окатыша. Следовательно, потери на вынужденных простоях по весам составляют около
Vп = 96,2 • 228,6 = 21991,32 тон за год. (12)
Внедрение подсистемы позволило бы произвести около
Vн = Vс + Vп = 1787000 + 21991,32 = 1808991,32 тон (13)
металлизованных окатышей.
Калькуляция себестоимости 1 т металлизованных окатышей до и после внедрения приведена в таблице 8.
Таблица 8
Калькуляция себестоимости 1 т металлизованных окатышей
| Статьи затрат | до внедрения | после внедрения | |||
| Цена руб. | Кол-во, т | Сумма руб. | кол-во, т | сумма руб. | |
| 1. Сырье и основные материалы: | |||||
| - окисленные окатыши | 200,04 | 1,382 | 276,46 | 1,382 | 276,46 |
| - металлосодержащие отходы | 67,0 | 0,012 | 0,8 | 0,012 | 0,8 |
| - подготовка отходов | 6,71 | - | - | - | - |
| ИТОГО | - | 1,394 | 277,26 | 1,394 | 277,26 |
| 2. Отходы (минус) | - | 0,394 | -1,84 | 0,394 | -1,84 |
| 3. Вспомогательные материалы | - | - | 2,41 | - | 2,39 |
| 4. Топливо технологическое: - газ природный 1000 куб. м | - | - | 71,9 | - | 71,9 |
| 5. Расходы по переделу: | - | - | 87,84 | - | 87,2 |
| Цеховая себестоимость | - | - | 437,6 | - | 436,91 |
| Общезаводские расходы | - | - | 18,45 | - | 18,23 |
| Производственная себестоимость | - | - | 456,02 | - | 455,14 |
Стоимость выбранного в разделе (1.7.1.) оборудования равна 6203 $, что при текущем курсе рубля составляет:
К = 6203 • 28,34 = 175793,02 рубя. (14)
Производственные затраты:
Пз =Сн +Е •К / Vн =455,14 +0,15 •175793,02 /1808991,32 =455,15 руб/т(15)
где: Сн – производственная себестоимость.
Эффективность внедрения:
Э = Сс – Пз = 456,02 - 455,15 = 0,87 руб/т (16)
где: Сс – производственная себестоимость до внедрения.
Годовой экономический эффект:
Эг = Э • Vн = 0,87 • 1808991,32 = 1573822,45 руб (17)
3.3 Вывод
В приведенном выше расчете показано, что подсистема позволит увеличить среднегодовую производительность печей металлизации на 1,2 %, сэкономить более полутора миллионов рублей в год и в течение месяца окупить затраты на приобретение технических средств подсистемы.
На основе проведенных расчетов можно сделать вывод, что внедрение подсистемы учета готовой продукции экономически выгодно.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В ходе выполнения дипломного проекта по разработке подсистемы учета готовой продукции был произведен анализ существующих средств автоматизации, выявлены их недостатки, определен круг вопросов нуждающихся в решении.
Разработана трехуровневая структура подсистемы, в которой нижний и средний уровни представлены микропроцессорным контроллером и панелями оператора, а верхний системой визуализации.
Разработано алгоритмическое и математическое обеспечение, реализующее алгоритмы тарирования, юстирования, калибровки скорости, учетных счетчиков.
Произведен выбор комплекса технических средств подсистемы, в который вошли контроллер ЭК-2000 фирмы ЭМИКОН, панели оператора UniOP фирмы EXOR ELECTRONIC.
Произведен выбор системных программных средств и прикладного программного обеспечения.
Написана программа учета готовой продукции на языке Turbo-CONT для контроллера ЭК-2000.
Разработаны и сконфигурированы программы визуализации и управления для панелей оператора UniOP.
Разработаны экраны визуализации для оператора-технолога в SCADA системе TRACE MODE.
В разделе охраны труда рассмотрены мероприятия по охране труда, требования к оборудованию и персоналу обслуживающему его. Произведен расчет освещенности помещения.
В организационно-экономической части проекта произведен расчет экономического эффекта внедряемой подсистемы. Экономия составила более полутора миллионов рублей за счет сокращения времени вынужденных простоев печи металлизации.
Представленная в дипломном проекте подсистема автоматизирует только часть весового хозяйства цеха металлизации. Но она построена так, что позволяет легко расширить ее. Однотипность конвейерных весов позволяет с небольшой доработкой применить разработанное алгоритмическое и программное обеспечение. Применение контроллера ЭК-2000 в качестве электронной базы весов позволит подключить их к сети подсистемы, а через ее и к системе визуализации с дальнейшим выходом в глобальную сеть комбината.
Данная подсистема может быть с успехом использована в цехах и на предприятиях как металлургической, так и других отраслях промышленности.
Список используемой литературы
1. Еременко Ю.И. “Методические указания по дипломному проектированию для студентов дневной и вечерней форм обучения специальности «Автоматизация технологических процессов и производств»” Ст. Оскол МИСиС 1999г.
2. Тиц Ю.В. Лившиц В.И. Плахтин В.Д. “Конвейерный транспорт металлургических заводов” МОСКВА «Металлургия» 1975г.
3. Зенков Р.Л. Ивашков И.И. Колобов Л.Н “Машины непрерывного транспорта” МОСКВА «Машиностроение» 1987г.
4. “Техническая документация на конвейерные весы 4-НММ-20951” фирмы CARL SCHENCK AG
5. “Техническая документация на конвейерные весы 0-НММ-16106” фирмы CARL SCHENCK AG
6. “Техническая документация на конвейерные весы 1-НММ-12013” фирмы CARL SCHENCK AG
7. Коновалов Л.И. Петелин Д.П. “Элементы и системы автоматики” МОСКВА «Высшая школа» 1985г.
8. Мясников В.А. Вальков В.М. Омельченко И.С. “Автоматизированные и автоматические системы управления технологическими процессами” МОСКВА «Машиностроение» 1978г.