Разработка системы автоматизации компрессорного цеха (стр. 3 из 21)
Материал, сброшенный устройством аварийного сброса, необходимо наблюдать, пока температура материала – и внутри штабеля – не снизилась ниже 60 град. С. Затем этот материал с помощью грузовика должен быть транспортирован на склад реметов.
1.1.2.2 Отвод реметов и подача их на склад реметов
В случае обнаружения при анализе материала, выгруженного из одной из шахтных печей, степени металлизации менее 90 %, этот частично восстановленный материал « реметы » надо не подводить к потоку металлизованного продукта, а отправить на отдельный склад. Для этой цели необходимо переместить поворотную течку в точке с тремя желобами, относящейся к разгрузочному конвейеру шахтной печи, так, чтобы она подавала материал на ленточный конвейер 12.35/1 36 T 31.02 и .03 реметы подаются на склад реметов, где они с помощью каскада падения 12.35/1 36 T 54.01 укладываются в штабель.
С помощью погрузчика с передней разгрузкой можно распределять частично восстановленные материалы по складу реметов и тем самым увеличивать емкость склада.
1.1.2.3 Станция грохочения металлизованного продукта
Станция грохочения металлизованного продукта выполнена с двумя грохотами. Вибрационные грохота 12.35/1 31 U 11.01 и .02 имеют два сита с разными размерами ячеек, каждый. Сначала отделяется мелочь с крупностью частиц 0-3 мм, за тем фракция 3-50 мм.
Спеченные куски из шахтных печей с крупностью частиц более 50 мм на участке разгрузки вибрационных грохотов подаются на одну из щековых дробилок 12.35/1 34 U 15.01 и .02. В щековых дробилках куски дробятся до крупности частиц менее 50 мм.
1.1.2.4 Подача к бункерам металлизованного продукта
Под вибрационными грохотами и щековыми дробилками потоки фракции 3-50 мм объединяются и по раздваивающимся течкам 12.35/1 32 T 56.13 и .14 подаются на ленточные конвейеры 12.35/1 32 T 31.09 и .10.
При этом, как правило, из каждого грохота материал подается на один из этих конвейеров. Однако в аварийном режиме работы оба грохота могут подавать материал на один из них.
На каждом из этих ленточных конвейеров установлены ленточные весы 12.35/1 32 N 57.07 и .08. Данные ленточные весы определяют производительность ленточного конвейера. Вес регистрируется отдельно по каждому из описанных ниже конвейерных трактов.
Ленточные конвейеры 12.35/1 32 T 31.09 и .10 оснащены передвижной разгрузочной частью. С помощью этих передвижных разгрузочных частей металлизованный продукт может по выбору быть транспортирован по конвейерному тракту к бункерам металлизованного продукта перед электросталеплавильным цехом или по конвейерному тракту к бункерам металлизованного продукта перед установкой отгрузки. Выбор конвейерного тракта осуществляется с поста управления системами транспорта.
1.1.2.5 Подача металлизованной мелочи на установку брикетирования
Отделяемая на вибрационных грохотах металлизованная мелочь «крупностью 0-3 мм» по раздваивающимся течкам 12.35/1 32 T 56.15 и .16 подается на ленточные конвейеры 12.35/1 35 T 31.01 и .02.
При этом мелочь из обоих грохотов поступает на один из ленточных конвейеров.
На каждом из этих ленточных конвейеров установлены ленточные весы 12.35/1 35 N 57.01 и .02, соответственно, с помощью которых определяется производительность ленточных конвейеров, транспортирующих металлизованную мелочь в направлении установки брикетирования.
Ленточные конвейеры 13.35/1 35 T 31.01 и .02 загружают металлизованную мелочь на ленточные конвейеры 12.35/1 35 T 31.03 и .04, подводящие металлизованную мелочь к установке брикетирования. Эти конвейера снабжены приемной воронкой на конце.
1.1.2.6 Подача брикетов
Брикеты из металлизованной мелочи, получаемой на установке брикетирования, подаются на ленточный конвейер 12.35/1 32 T 31.05, с которого они по раздваивающейся течке по выбору поступают на ленточный конвейер 12.35/1 35 T 31.11 или .12. Брикеты транспортируются только к бункерам металлизованного продукта перед электросталеплавильным цехом.
1.1.2.7 Загрузка бункеров металлизованного продукта перед электросталеплавильным цехом
Выбор и управление бункером, из которого надо выгружать металлизованные окатыши для использования в электросталеплавильном цехе, осуществляется с поста управления электросталеплавильным цехом.
1.1.2.8 Подача металлизованных окатышей на установку отгрузки
Разгрузка промежуточных бункеров происходит при помощи вибропитателей. Ленточные весы 12.39/32 N 57.05, установленные на ленточном конвейере 12.39/32 T 31.01, определяют производительность по разгрузке. Заполнение отгрузочных бункеров установки отгрузки осуществляется транспортированием металлизованного окатыша по реверсивному ленточному конвейеру 12.39/32 T 31.02 в соответствующий бункер.
1.1.3 Установка отгрузки
Окисленные и металлизованные окатыши, предназначенные не для использования на ОЭМК, подаются к установке отгрузки, где они погружаются на железнодорожные вагоны. Для каждого вида материала имеются один подводящий ленточный конвейер и два запасных бункера. Металлизованные окатыши подводятся к бункерам на восточном рельсовом пути, а окисленные окатыши - к бункерам на западном рельсовом пути.
Каждый запасной бункер емкостью 1740 м3 оснащен двумя бункерными весами емкостью 16 м3 каждый и опускаемым колпаком для укрытия вагона.
Под каждым запасным бункером предусмотрены вагонные весы так, что оба материала можно одновременно загружать в два вагона.
С поста управления, расположенного посредине между запасными бункерами и рельсовыми путями, осуществляется управление, контроль и регистрация веса погруженного материала.
1.2 Ленточные весы
Ленточные весы предназначены для взвешивания транспортируемого ленточным конвейером количества материала. Производительность т/ч показывается, регистрируется или служит в качестве задающего параметра для других приборов.
Принцип действия изображен на рис. 1. Материал транспортируется через взвешивающий мост, расположенный под лентой и ограничиваемый опорными роликами 1 и 2. Нагрузка на мост приводит в действие рычажную систему, прилагающую силу к тензометрическому датчику WZ . Измерительное перемещение датчика 0,2 мм.
Производительность зависит от скорости ленты V, воспринимаемой датчиком числа оборотов G и преобразуемой в пропорциональное этому напряжение.
Динамометрический датчик состоит из 4 тензометрических резисторов включенных в мост Уитстона. В ненагруженном состоянии величина всех сопротивлений одинаково, Ua равняется нулю. При нагрузке сопротивление заштрихованных тензорезисторов повышается, а сопротивление других уменьшается (Рис. 2).
 |
Динамометрический датчик нагружается механической конструкцией взвешивающего моста. Данное влияние тары компенсируется дополнительным током I (Рис. 3). В принципе два тарировочных сопротивлений Rт «постоянная составляющая» и rт «переменная составляющая» рассогласуют мостовую ветвь датчика, сопротивление которого повышается за счет тары. С помощью потенциометра выходное напряжение датчика точно устанавливается в ноль.
Толщина конвейерной ленты не равномерна. Поэтому при отсутствии материала на ленте выходное напряжение Ua усилителя колеблется на величину изменения веса ленты (Рис. 4a). С помощью тарировочного потенциометра выходное напряжение усилителя устанавливается так, чтобы после полного оборота ленты положительные плоскости напряжения в зависимости от времени равнялись отрицательным (Рис 4b).
 |
После одного оборота ленты счетчик количества должен устанавливаться на первоначальное значение, то есть в пределах положительной плоскости отсчитывается 4, 5, 6, 7, а в пределах отрицательной плоскости – 7, 6, 5, 4 (Рис. 4c). Это осуществляется дифференциальным счетчиком (Рис. 5), вход которого подключен к постоянной частоте fR . На входное напряжение преобразователя U-R, пропорциональное фактической частоте fX, теперь накладывается такое постоянное напряжение, что после одного оборота ленты счетчик находится в первоначальном положении.
Тахогенератор непосредственно соединен с осью отклоняющего барабана. Выходное напряжение пропорционально скорости вращения барабана. Функциональным диском скорость ленты передается на датчик частоты, выходная частота которого преобразуется в напряжение с помощью преобразователя F-U.
(1)где: P – производительность в т/ч;
g – нагрузка на ленте в кг;
v – скорость в м/сек;
3,6 – коэффициент сек ® час и кг ® т.
Усиленный выходной сигнал g*v непосредственно показывается вольтметром или амперметром. Шкала откалибрована на кг/ч или %. Показание количества транспортируемого материала производится следующим образом. Преобразователь напряжения в частоту U-F выдает импульсы частотой, пропорциональной производительности, которые суммируются “интегрируются” с помощью счетчика. Каждый импульс соответствует определенному количеству материала, например 10 кг.