ЧЕТВЕРТАЯ ИТЕРАЦИЯ
| Рабочие места | Детали | |||
| Б | В | Г | А | |
| Σti, час | ||||
| 1 | - | 25 | 50 | 80 |
| 2 | 20 40 | - | - | 37,5 82,5 |
| 3 | 17,5 | 42,5 | 62,5 | 77,5 |
| 4 | - | 30 | - | 77,5 |
| 5 | 25 | 47,5 | 75 | - |
| 6 | 17,5 | 37,5 | 57,5 | 80 |
| Связанные пары рабочих мест | Детали | bj, час | Cj, | aj | Σaj | |||
| Б | В | Г | А | |||||
| biн/biк | ||||||||
| 3 и 2 | 0 | -62,5 | +5 | 3 | 8 | 8 | ||
| +22,5 | +5 | |||||||
| 5 и 3 | 0 | +10,5 | 10,5 | 5,5 | 16 | 24 | ||
| -7,5 | -12,5 | |||||||
| 6 и 5 | 0 | +25 | +10 | 25 | 7 | 32 | 72* | |
| +7,5 | +10 | +17,5 | ||||||
| 3 и 1 | -17,5 | -17,5 | -12,5 | 4,5 | -8 | 40* | ||
| -17,5 | -12,5 | |||||||
| 4 и 3 | +17,5 | +12,5 | 17,5 | 6,5 | 24 | 32 | ||
| +12,5 | 0 | |||||||
| 5 и 4 | -30 | -17,5 | 1,5 | -16 | 32* | |||
| -17,5 | ||||||||
| 2 и 1 | +50 | +50 | 6 | 56 | 88 | |||
| -2,5 | ||||||||
| 6 и 4 | -57,5 | -2,5 | 2,5 | 0 | 88 | |||
| -2,5 | ||||||||
Таким образом, очередность деталей будет выглядеть следующим образом Б→В→Г→А
Тцс = max ( Σaj + Σti * n) = 80 + 88 = 168 часов.
| Рабочее место 1 | |||||||||||||
| № дет. | № опер. | Время на опер. | Партия запуска, шт. | Рабочие дни и смены | |||||||||
| Пн. | Вт. | Ср. | Чт. | Пт. | |||||||||
| 1 | 2 | 1 | 2 | 1 | 2 | 1 | 2 | 1 | 2 | ||||
| В | 5 | 10 | 150 | 48 | 48 | 48 | 6 | ||||||
| Г | 5 | 10 | 150 | 42 | 48 | 48 | 12 | ||||||
| А | 5 | 12 | 150 | 30 | 40 | 40 | 40 | ||||||
| Рабочее место 2 | |||||||||||||
| Б | 5 | 8 | 150 | 60 | 60 | 30 | |||||||
| А | 10 | 7 | 150 | 34 | |||||||||
| 68 | 48 | ||||||||||||
| Рабочее место 3 | |||||||||||||
| Б | 10 | 7 | 150 | 68 | 68 | 14 | |||||||
| В | 10 | 10 | 150 | 38 | 48 | 48 | 16 | ||||||
| Г | 10 | 8 | 150 | 40 | 60 | ||||||||
| 50 | |||||||||||||
| А | 15 | 6 | 150 | 13 | 80 | 57 | |||||||
| Рабочее место 4 | |||||||||||||
| В | 15 | 12 | 150 | 40 | 40 | 40 | 30 | ||||||
| А | 20 | 19 | 150 | 6 | 25 | 25 | 25 | ||||||
| 25 | 25 | 19 | |||||||||||
| Рабочее место 5 | |||||||||||||
| Б | 15 | 10 | 150 | 48 | 48 | 48 | 6 | ||||||
| В | 20 | 9 | 150 | 48 | 53 | 49 | |||||||
| Г | 15 | 11 | 150 | 3 | |||||||||
| 43 | 43 | 43 | 18 | ||||||||||
| Рабочее место 6 | |||||||||||||
| Б | 20 | 7 | 150 | 68 | 68 | 14 | |||||||
| В | 25 | 8 | 150 | 47 | 60 | 43 | |||||||
| Г | 20 | 8 | 150 | 17 | 60 | ||||||||
| 60 | 13 | ||||||||||||
| А | 25 | 9 | 150 | 41 | 53 | 53 | 3 | ||||||
Заключение
При функционировании производственной системы могут быть сбои в ее работе. Такие сбои могут быть вызваны поломкой оборудования, браком в производстве, несвоевременной подачей материала и инструмента на рабочие места, болезнями рабочих и другими возмущающими воздействиями, возникающими при функционировании системы. Под их воздействием фактическое выполнение расписаний рабочими местами может отклоняться от запланированного. Следовательно, для оценки фактического состояния системы необходим учет фактического выполнения расписаний. Поэтому студенты должны, во-первых, имитировать фактический ход производства и, во-вторых, провести учет выполнения заданных расписаний рабочими местами. Далее, на основе данных о фактическом выполнении расписаний за шаг управления, по его окончании необходимо провести анализ запланированных расписаний. Его результатом являются координаты по каждому рабочему месту, начиная с которого нужно формировать расписание на очередной шаг управления. Такие координаты в свой состав включают номер детали, которая находилась в обработке на момент окончания шага управления, и количество обработанных деталей из ее партии на тот же момент времени. На функционирующую производственную систему, кроме названных внутренних возмущений, могут воздействовать и внешние возмущения. Последние могут возникать при изменении конъюнктуры рынка; требований потребителя выпускаемых изделий, связанных с улучшением их качества; вносимых конструкторских и технологических изменений. Поэтому перед формированием расписаний на каждый очередной шаг управления необходимо внесение изменений в исходную информацию для того, чтобы исходная информация адекватно отображала реальное состояние управляемого объекта. А это, в свою очередь, перед формированием расписаний на каждый очередной шаг управления требует коррекции исходной модели процесса производства. Такая коррекция производится по уже описанному алгоритму моделирования процесса производства. И лишь после такой коррекции производится формирование расписаний на очередной шаг управления. Предварительно, в случае необходимости, производится перераспределение сводного технологического маршрута обработки деталей по рабочим местам системы, которое производится в случаях, если в результате изменения ситуации в управляемом объекте появляется перегрузка или недогрузка отдельных рабочих мест. Формирование расписаний рабочих мест управляемой производственной системы как бы замыкается контуром ее оперативного планирования и управления. Схема такого замкнутого контура планирования и управления приведена на рис. 12. Ручная реализация задела такого замкнутого контура даже при относительно небольшой номенклатуре обрабатываемых деталей сопряжена с большими затратами труда и времени. Поэтому целесообразна автоматизация.