Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
"МАТИ" - Российский государственный технологический университет имени К. Э. Циолковского
Кафедра: "Производственный менеджмент"
Курсовая работа
По теме "Формирование и оперативное управление производственными системами на базе поточно-группового производства в автоматизированном режиме"
Выполнил:
Студент группы 1ЭКУ-5ДС-084
Русанова И.К.
Проверил:
Преподаватель кафедры
"Производственный менеджмент"
Михайлова Л.В.
Москва 2010
Содержание
Введение
1. Постановка задачи
2. Исходные данные
3. Основная часть
3.1 Обоснование выбора формы производственной системы
3.2 Формирование сводного технологического маршрута обработки заданного множества деталей
3.2 Расчёт необходимого количества рабочих мест формируемой производственной системы
3.4 Моделирование процессов производства для сформированной производственной системы
3.5 Формирование расписаний работы рабочих мест на принятый шаг управления
Заключение
Литература
Введение
Одной из важнейших задач, решаемых производственным менеджером, является выбор рациональных форм первичных производственных систем и формирование оптимальных моделей их функционирования.
Основной задачей курсового проектирования является освоение студентами методов формирования рациональных производственных структур и систем.
В настоящих методических указаниях на конкретном примере иллюстрируется решение комплекса задач курсового проектирования:
•выбор рациональной формы производственной системы;
•формирование выбранной производственной системы;
•моделирование процесса производства сформированной производственной системы;
•формирование расписаний работы рабочих мест сформированной производственной системы.
При выполнении курсового проекта на первом этапе осуществляется решение всего комплекса задач вручную с целью практического освоения методов моделирования производственных систем. В результате оформляется пояснительная записка, содержащая все необходимые расчеты, таблицы, графики и пояснения.
На втором этапе производится проверка правильности решения поставленных задач и анализ полученных результатов в автоматизированном режиме. Для этого в приложении к методических указаниях представлено руководство пользователя по программе расчета.
1. Постановка задачи
Порядок выполнения курсовой работы иллюстрируется на конкретном примере при следующих исходных данных:
♦номенклатура деталей, для которой формируется производственная система, составляет 4 наименования; их технологические процессы приведены в таблице 1;
♦режим работы производственной системы принят двухсменным при 8-часовом рабочем дне и пятидневной неделе;
♦недельная программа выпуска деталей каждого их наименования принята равной 150 штукам;
♦периодичность запуска деталей в обработку принята равной одной неделе;
♦шаг управления принят также равным одной неделе.
Требуется:
♦обосновать выбор поточно-групповой формы организации производства, то есть выбор производственной системы в виде одногрупповой поточной линии;
♦ сформировать производственную систему, то есть рассчитать необходимое количество рабочих мест (состав и количество оборудования, количество рабочих);
♦сформировать модель процесса производства;
♦сформировать цикловой график движения деталей, но рабочим местам системы;
♦сформировать расписание работы рабочих мест на принятый шаг управления;
♦сформировать замкнутый контур ее оперативного планирования и управления.
Курсовой проект выполняется в несколько этапов.
2. Исходные данные
Технологические маршруты обработки деталей:
| №№ | Наименование | Номер | Модель | Время на |
| п/п | операции | операции | оборудования | операцию, мин |
| Деталь А | ||||
| 1 А | Фрезерная | 5 | 6Н13П | 12 |
| 2 A1 | Фрезерная | 10 | 6М83 | 7 |
| 3 B | Сверлильная | 15 | 2A55 | 6 |
| 4 C | Токарная | 20 | 163 | 19 |
| 5 D | Слесарная | 25 | верстак | 9 |
| Деталь Б | ||||
| 1 A1 | Фрезерная | 5 | 6М83 | 8 |
| 2 B | Сверлильная | 10 | 2A55 | 7 |
| 3 E | Токарная | 15 | 164 | 10 |
| 4 D | Слесарная | 20 | верстак | 7 |
| Деталь В | ||||
| 1 A | Фрезерная | 5 | 6Н13П | 10 |
| 2 B | Сверлильная | 10 | 2A55 | 10 |
| 3 C | Токарная | 15 | 163 | 12 |
| 4 E | Токарная | 20 | 164 | 9 |
| 5 D | Слесарная | 25 | верстак | 8 |
| Деталь Г | ||||
| 1 A | Фрезерная | 5 | 6Н13П | 10 |
| 2 B | Сверлильная | 10 | 2A55 | 8 |
| 3 E | Токарная | 15 | 164 | 11 |
| 4 D | Слесарная | 20 | верстак | 8 |
3. Основная часть
3.1 Обоснование выбора формы производственной системы
При выборе формы производственной системы необходимо учитывать, что производственная система должна гибко реагировать на быстро изменяющуюся конъюнктуру рынка и в то же время обеспечивать высокое качество выпускаемых изделий при минимальных производственных затратах. Наиболее полно этому требованию отвечает поточное производство. И, прежде всего, в форме однопредметных поточных линий. Такие потоки целесообразны при условии полной их загрузки. Необходимое и достаточное условие для такой загрузки определяют из соотношения расчетного ритма работы поточной линии и прежнего времени выполнения операций технологического процесса изготовления деталей. При исходных данных расчетный ритм работы поточной линии, если принять для изготовления каждой детали свою поточную линию, определится как отношение полезного фонда времени работы линии к программе выпуска деталей в заданном периоде времени.
При заданных исходных условиях фонд времени равен недельному полезному фонду времени, так как программа выпуска изделий задана недельной.
Соответственно, фонд времени равен F=5x2x8x60=4800 мин.
Исходя из конъюнктуры рынка, программа выпуска определена в 150 изделий.
Следовательно, расчетный ритм равен: R=4800:150=32 мин.
Среднее время выполнения операции технологических процессов изготовления деталей каждого их наименования составляет:
tcр.A= (12+7+6+19+9):5 =10,6 мин.
tcp.Б= (8+7+10+7):4 = 8 мин.
tcp.В = (10+10+12+9+8):5 = 9,8 мин.
tcp.Г = (10+8+11+8):4 = 9,2 мин.
Сопоставляя найденные средние значения с расчетным ритмом, находим, что ни одна из деталей не отвечает требованиям - необходимым для формирования производственной системы в виде однопредметной поточной линии, так как соотношение найденных значений tcp. и R дают основание сделать вывод о весьма низкой загрузке (около 30%) поточных линий, если принять их за форму организации производства. Расчетное значение ритма меньше суммарного значения найденных средних значений, так как tcр.A + tcp.Б + tcp.В + tcp.Г = 37,6 мин.
Поэтому для изготовления заданной номенклатуры деталей целесообразно сформировать единую производственную систему. Следовательно, теперь речь может идти лишь о многопредметной поточной линии.
Под постоянными многопредметными поточными линиями понимают такие линии; когда через каждый ритм работы с линии сходит вся номенклатура обрабатываемых на них деталей. В нашем примере это детали А, Б, В, Г. Но такую линию для рассматриваемых условий также нельзя принять, так как при механообработке деталей переход от обработки детали одного наименования к обработке детали каждого другого наименования связан с наладкой оборудования, а, следовательно, связан с потерей рабочего времени. Поэтому здесь дается однозначный ответ, что производственная система в виде многопредметной поточной линии нерациональна, так как запуск деталей в производство в этом случае должен осуществляться не поштучно, а партиями. И поэтому здесь может идти речь либо о многопредметной переменной, либо групповой поточной линии, которая в течение определенного времени занята изготовлением партии деталей (изделий) одного наименования, затем она перенастраивается на выпуск партии деталей (изделий) другого наименования и так далее. Ритм работы такой линии с переходом от изготовления партии деталей одного наименования к изготовлению партии деталей другого наименования может изменяться.
Но формирование таких линий целесообразно лишь при условии тождества технологических процессов изготовления деталей всех наименований. Количественно это тождество заключается в том, что все множество одноименных операций технологических процессов изготовления различных деталей должны относиться между собой, как суммарная трудоемкость их изготовления: tAi:tBi...tKi=TA:TB…ТК.
Для ответа на вопрос, отвечают ли такому условию технологические процессы обработки заданных деталей формируется сводный технологический маршрут их обработки.
Формирование сводного технологического маршрута производится с учетом следующих требований:
ТРЕБОВАНИЕ ПЕРВОЕ