Выделяют три вида мощности:
- проектная – устанавливается для вновь строящегося предприятия и представляет собой максимальный объем выпуска при идеальных условиях;
- эффективная – обычно ниже проектной из-за изменений в структуре выпуска, планового ремонта оборудования и регламентированных перерывов;
- реальная производственная – не может быть больше эффективной, а часто бывает меньшей за счет поломок, отсутствия рабочих на месте и т.д.
Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих производственных цехов, участков, агрегатов. Ведущими считаются цех, участок, агрегат, которые выполняют основные и наиболее массовые операции по изготовлению продукции, и в которых сосредоточена преобладающая часть оборудования.
Величина производственных мощностей зависит от следующих показателей:
1) номенклатура и количественные соотношения выпускаемой продукции в натуральных единицах;
2) количество единиц наличного оборудования, находящееся в распоряжении предприятия с учетом изменения в течение года (ввод и выбытие оборудования);
3) размер производственных площадей с учетом изменения в течение года (ввод и выбытие площадей);
4) прогрессивные и технологически обоснованные нормы производительности оборудования:
а) выработка в нормо- или станко-часах на единицу изделия, с указанием процента выполнения норм выработки рабочими по профессии, применительно к группам оборудования;
б) производительность машин и агрегатов, принятая для расчетов мощности на предприятии отрасли;
5) режим работы предприятий;
6) фонд времени работы оборудования. [5]
Выксунский металлургический завод (ВМЗ) — металлургическое предприятие, основной продукцией которого являются стальные трубы и железнодорожные колёса, входит в состав Объединённой металлургической компании (с 1999 года). Находится на территории города Выкса (Нижегородская область). [6]
Обладает современной и постоянно обновляющейся производственно-технической базой, что позволяет добиваться высоких показателей деятельности предприятия.
Трубное и производство продукции железнодорожного назначения – основные виды производства на ОАО «Выксунский металлургический завод»
Трубное производство включает в себя трубоэлектросварочный комплекс производства труб малого и среднего диаметра (ТЭСК МСД) и трубоэлектросварочный комплекс производства труб большого диаметра (ТЭСК ТБД).
Трубоэлектросварочный комплекс производства труб малого и среднего диаметра в свою очередь включает в себя 3 цеха:
· Трубоэлектросварочный цех № 2 (ТЭСЦ-2). Выпускает следующие виды продукции: трубы водогазопроводные и общего назначения диаметром 21,3-108,0 с толщиной стенки 1,5-4,0 мм для строительства газопроводов, водопроводов, систем отопления и различных конструкций; трубы профильные квадратного 20х20 – 80х80 мм и прямоугольного сечения 28х25 – 60х40 мм для строительства конструкций различного назначения. Толщина стенки профильных труб – 1,5–3,0 мм
Основное оборудование
Трубы производятся из углеродистых марок стали методом высокочастотной сварки с индукционным токоподводом на трех станах «20-76». С 2007 года работает также стан «10-40» по выпуску профильных и тонкостенных труб.
В процессе производства трубы подвергаются неразрушающему контролю по нормам DIN EN 10246-1, механическим и гидравлическим испытаниям.
Трубы упаковываются в шестигранные, а профильные в прямоугольные, пакеты.
· Трубоэлектросварочный цех № 3 (ТЭСЦ-3). Выпускает следующие виды продукции: трубы диаметром 219- 530 мм для газонефтепроводов, технологических промысловых трубопроводов, конструкций различного, в т.ч. и ответственного назначения.
Основное оборудование:
В составе современного цеха - трубоэлектросварочный стан ТЭСА 203-530 с системой автоматического регулирования процесса сварки, участок объемной термообработки труб, где возможно проводить любые виды термической обработки: отпуск, нормализацию, закалку и закалку с отпуском, два участка отделки труб, оснащенные полным комплексом средств неразрушающего контроля труб: УЗК шва, УЗК тела, УЗК концов труб.
В процессе производства все трубы проходят многоступенчатый контроль качества: как разрушающий, так и неразрушающий: автоматическим ультразвуковым дефектоскопом в линии стана и после гидравлического испытания, ручным ультразвуковым дефектоскопом, механические и 100% гидроиспытания.
Механические свойства основного металла и сварного шва труб определяются при испытаниях на растяжение, ударную вязкость, сплющивание и загиб.
Впервые в истории трубного производства ВМЗ на базе ТЭСЦ-3 создано производство бесшовных труб, которые используются для производства муфт к выпускаемым в ТЭСЦ-5 обсадным трубам.
· Трубоэлектросварочный цех №5 (ТЭСЦ-5). Выпускает следующие виды продукции: трубы обсадные для крепления нефтяных и газовых скважин диаметром 114-245 мм; резьба труб и муфт– БАТРЕСС, ОТТМ, ОТТГ, круглая, планируется выпуск труб с высокогерметичной резьбой типаVAM; трубы нефтегазопроводные и общего назначения диаметром 114-245 мм
Основное оборудование:
Трубоэлектросварочный цех №5 был пущен в строй в 1986 году и благодаря ему Выксунский металлургический завод стал единственным в России производителем электросварных обсадных труб. В целях соответствия мировым стандартам цех был оснащен современным оборудованием ведущих производителей: формовочным станом, трубоэлектросварочной машиной, калибровочным станом фирмы «Nippon Steel Corporation»; установкой ЛТО (возможна как локальная нормализация, так и локальная закалка с отпуском) - фирмы «Toshiba»; косовалковой правильной машиной фирмы «Daido Machinery»; ультразвуковым дефектоскопом фирмы «Mitsubishi».
В 2006 году в ТЭСЦ-5 были введены в эксплуатацию муфтонарезной станок и автоматическая трубонарезная линия «Emag» (Германия). В 2008 году в рамках модернизации входной части трубоэлектросварочного стана ТЭСА 140-245 заменены на новые ножевой блок стыкосварочной машины, летучий отрезной станок и агрегат продольной резки.
Электросварные прямошовные (одно- и двухшовные) трубы диаметром от 508 до 1420 мм с толщиной стенки от 7 до48 мм для магистральных газонефтепроводов, нефтепродуктопроводов и подводных трубопроводов. Изготавливаются из сталей классов прочности от К38 до К65 на рабочее давление до 250 атмосфер методом UOE и JCOE– формовки и автоматической дуговой сварки под слоем флюса. Освоено производство труб классов прочности К52-К60 для строительства газопроводов в северной климатической зоне с температурой эксплуатации до минус 60° С, промысловых трубопроводов повышенной коррозионной стойкости и хладостойкости, трубопроводов для транспортировки нефтегазопродуктов с повышенным содержанием сероводорода.
По требованию потребителя завод поставляет трубы с наружным трёх- или двухслойным антикоррозионным полиэтиленовым или пропиленовым покрытием, покрытием под обетонирование, внутренним гладкостным или антикоррозионным покрытием.
Продукция комплекса полностью соответствует требованиям отечественных и международных стандартов на магистральные газонефтепроводные трубы, а также требованиям действующих СНиПов и СП, в том числе СНиП 2.05.06-85 и СП 34-101-98.
Основное оборудование:
Трубы изготавливаются на двух независимых линиях с различными способами производства – UOE (ТЭСА 1020) и JCO(ТЭСА 1420). Трубы могут изготавливаться как с одним, так и с двумя продольными швами.
Линия ТЭСА 1020 - производит трубы диаметром 508 - 1067 мм с толщиной стенки от 7 до 32 мм класса прочности до К60 (Х70). Проектная мощность - 1012 тыс. тонн труб в год.
Линия ТЭСА 1420 - производит трубы диаметром 508 - 1420 мм с толщиной стенки от 7 до 48 мм класса прочности до К65 (Х80), с рабочим давлением до 24,7 МПа (250 атм.). Проектная мощность при производстве труб диаметром 1420 мм - 950 тыс. тонн труб в год.
Линии по нанесению наружного антикоррозионного покрытия труб диаметром 219-1220 мм (УАПТ №1), 508-1420 мм (УАПТ №2,№3,№4) и 219-530 мм (УАПТ №5). Суммарная проектная мощность - 2 млн. тонн труб в год.
Линия по нанесению внутреннего гладкостного и антикоррозионного покрытия труб диаметром 508-1420 мм (УВПТ). Проектная мощность - 800 тыс. тонн труб в год.
ОАО «ВМЗ» располагает крупнейшим в мире комплексом по производству цельнокатаных железнодорожных колёс из вакуумированной стали собственного производства. В состав колесопрокатного комплекса (КПК) входят сталеплавильное производство (СПП) и колесопрокатное производство (КПП). Сталеплавильное производство специализируется на выпуске колесной стали по ГОСТ 10791-2004 и ТУ 0943-157-01124328-2003. Представлено двумя мартеновскими печами емкостью 250 тонн каждая, работающими скрап процессом и оборудованные «пористыми» подинами на огнеупорных порошках «Jehearth» (Словакия). Полностью обеспечивает собственное производство железнодорожных колес слитками круглого сечения. Годовой объем производства стали - до 500 тыс. тонн.В 2004 году в СПП введен в эксплуатацию участок внепечной обработки стали (УВОС) в составе установки «печь-ковш» и вакууматора камерного типа. На заводе освоен выпуск колес для подвижного состава железных дорог около 150 типоразмеров диаметром от 710 ммдо 1067 мм. Производству колес придается особое значение из-за высокой ответственности за безопасность подвижного состава. Завод разработал и освоил технологию изготовления широкой номенклатуры цельнокатаных колес с различной конфигурацией диска (плоскоконический и криволинейный), в том числе колес с механической обработкой по всем элементам. Производство оснащено современным технологическим оборудованием с высокой степенью автоматизации и механизации, в том числе установкой дробеметного упрочнения дисков колес фирмы «Wheelabrator» (Канада), высокопроизводительным пильным комплексом для порезки слитков на заготовки фирмы «Linsinger» (Австрия), автоматической линией обработки колес фирмы «Hegenschied» (Германия). Включает многоступенчатый технологический контроль и различные средства контроля, в том числе токовихревую, ультразвуковую дефектоскопию, магнитопорошковый контроль, контроль твердости обода колес. Линии по механической обработке колес до и после термообработки по требованию потребителя позволяют осуществлять выпуск колес с любым заданным профилем поверхности катания, заданной чистотой поверхности и точностью размеров. О качестве выпускаемых ВМЗ колес говорят постоянно растущие объемы производства и география их сбыта. Колеса поставляются не только в Россию (ОАО «РЖД») и страны СНГ, но и в дальнее зарубежье. Растущие требования заказчиков к качеству колес, повышение их эксплуатационных свойств и конкурентоспособности заставляют завод не останавливаться на достигнутом и проводить политику постоянного совершенствования производства, основная цель которого - дальнейшее повышение качества, эксплуатационной стойкости и надежности колес. В ближайшие годы основными направлениями развития КПК станут: · проведение модернизации оборудования и технологии термообработки; · освоение производства колес с криволинейным (S-образным) диском; · освоение производства колес из микролегированной стали с повышенной твердостью обода; · выпуск колес для вагонов нового поколения с нагрузкой на ось до 30 тс; · освоение технологии производства колес из бейнитных сталей; · освоение производства колес повышенного качества для пассажирских вагонов. [9] |
Заключение