Определить трудоемкость по каждому этапу литейных работ. Количество отливок каждой группы Nштi, шт.
Общая трудоемкость литейных работ при выпуске заготовок (отливок) деталей машины, Тотл, н-час., определяется по формуле:
Тотл=S (NОТЛ´МОТЛi´НОТЛi), см. табл.4
где Nшті - количество отливок, шт., задано в исходных данных задачи;
МОТЛi- масса отливок по каждой группе сложности, т., (см. табл.4);
НОТЛi - норматив трудоемкости на каждую группу сложности отливок, н-час/т., (табл. В1).
Тотл= 1´12,6´3,2+1´16,5´5,4+1´11,8´8,5= 229,72 н-час.
Трудоемкость по каждому этапу литейных работ (формовочные работы, изготовление стержней, очистные работы), н-час., определяется по формуле:
Тотлi=Тотл´КСТ, ЛИТi
где Тотл - общая трудоемкость литейных работ, н-час.; КСТ, ЛИТi-коэффициенты структуры литейных работ (табл. В2).
Трудоемкость формовочных работ:
ТотлФОРМ=229,72 ´,04=91,89 н-час.
Трудоемкость работ по изготовлению стержней:
ТотлСТЕНЖН=229,72 ´0,35=80,4 н-час.
Трудоемкость очистных работ:
ТотлОЧИСТН. =229,72 ´0,25=57,43 н-час.
Задача: Определить общую трудоемкость кузнечных работ при выпуске заготовок (поковок) деталей машины (машино-час (станко-час), н-час).
Общая трудоемкость кузнечных работ при выпуске заготовок (поковок) деталей машины ТПОК,.,м-час., определяется по формуле:
ТПОК. МАШ=SТПОК. МАШ і=S (МПОКi/ППОКi),
где ТПОК,. МАШ і - общая трудоемкость кузнечных работ при выпуске заготовок (поковок) деталей машины, по каждой единице оборудования, м-час.; МПОКi- масса поковок по каждой группе, т., (см. табл.4); ППОКi - средняя производительность кузнечных машин (ковочных молотов) по каждой группе развеса поковок, т/час. (табл. В3).
ТПОК. МАШ=SТПОК. і=S (МПОКi/ППОКi) =
1,2/0,15+3,8/0,35+7,3/0,55=8+10,9+13,28=32,18 м-час.
Общая трудоемкость кузнечных работ при выпуске заготовок (поковок) деталей машины ТПОК,.,н-час., определяется по формуле:
ТПОК. =S (ТПОК. МАШi´NП. Рi),
где ТПОК,. МАШ і - общая трудоемкость кузнечных работ при выпуске заготовок (поковок) деталей машины, по каждой единице оборудования, м-час.; NП. Рi - численность производственных рабочих работающих на кузнечном оборудовании (паровоздушных ковочных молотах) по каждой единице оборудования, чел. (табл. В3).
ТПОК. =8´3+10,9´4+13,28´5=134 н-час.
Задача:
Определить общую трудоемкость сварочных работ при выпуске заготовок (сварных конструкций) машины. Определить трудоемкость по каждому этапу сварочных работ. Количество сварных конструкций каждой группы Nшті, шт.
Общая трудоемкость сварочных работ при выпуске заготовок (сварных конструкций) деталей машины, ТСВ. К, н-час., определяется по формуле:
ТСВ. К=S (NСВ. К´МСВ. Кi´НСВ. Кi),
где NСВ. К - количество сварных конструкций шт., (см. табл.4) задачи; МСВ. Кi- масса сварных конструкций по каждой группе сложности, т., (см. табл.4); НСВ. Кi - норматив трудоемкости на каждую группу сложности сварных конструкций, н-час/т., (табл. В4).
ТСВ. К=1´2,5´6,5+1´8,5´7,5+1´8,2´10,5= 166,1 н. час.
Трудоемкость по каждому этапу сварочных работ (заготовительные работы, сборка и сварка), н-час., определяется по формуле:
ТСВ. Кi=ТСВ. К´КСТ, СВi
где Тсв. к - общая трудоемкость сварочных работ, н-час.; КСТ, СВi-коэффициенты структуры сварочных работ (табл. В5).
Трудоемкость заготовительных работ
ТСВ. КЗАГОТОВКА=166,1´0,35=58,14 н. час.
Трудоемкость работ по сборке и сварке
ТСВ. КСБОРКА+СВАРКА=166,1´0,65=107,96 н. час.
Определить общую трудоемкость выполнения работ при изготовлении деталей машины, укрупненно определить потребность в станочном оборудовании и численность работников для выполнения указанных работ в течение одного месяца (рабочий день-8 часов, число смен работы - две, количество рабочих дней в месяце-22).
В производство запускается вся программа выпуска изделий. Исходные данные заданы в табл.5. Справочный материал - в приложении Г.
Таблица 5 - Исходные данные к подразделу 3.2
| NВЫП | Вал ступенчатый, ст. поковка | Колесо зубчатое, ст. поковка | Вал-шестерня, ст. поковка | Вал ступенчатый, ст. поковка | Втулка простая, цветное литье | Втулка сложная, ст. поковка | ||||||
| mОкг | NДШт | mОкг | NДШт | MОКг | NДШт | mОкг | NДШт | mОкг | NДШт | MОкг | NДШт | |
| 20 | 120 | 10 | 40 | 20 | 4 | 2 | 8 | 10 | 5 | 2 | 10 | 3 |
| Точность | Корпусная деталь, чуг. Литье | Корпусная деталь, сварн. Констр. | Пластина (рычаг), ст. поковка | Пластина (рычаг), сварн. Констр. | Нестандартн. Крепеж, ст. прокат | Крышка, прокат | ||||||
| mОкг | NДШт | mОкг | NДШт | MОКг | NДШт | mОкг | NДШт | mОкг | NДШт | MОкг | NДШт | |
| В | 870 | 3 | 180 | 1 | 32 | 3 | 20 | 4 | 4 | 12 | 14 | 2 |
Общая трудоемкость выполнения работ при изготовлении всех деталей всех изделий программы ТР. ВЫП, час., определяется по формуле:
ТР. ВЫП=К1´NВЫП´К3´ТР. ИЗД
где К1 - коэффициент серийности (в нашем случае серийность изделий 20 шт. (Табл.5), поэтому принимаем К1=0,8 - Табл. Г3); NВЫП - программа выпуска машин, шт., NВЫП= 20 (Табл.1), К2 - коэффициент точности изделия (в нашем случае точность изделия - высокая (Табл.5), поэтому принимаем К2=1,2-Табл. Г4); ТР. ИЗД - трудоемкость изготовления деталей изделия, час.
ТР. ИЗД=S (ТР.1´NД)
где S (ТР.1´NД) - трудоемкость изготовления партии однотипных деталей, ТР.1 - трудоемкость изготовления одной детали час., NД. - количество деталей шт.
Трудоемкость изготовления одной детали ТР.1, час. определяется по формуле:
ТР.1=А´mДБ,
где А, Б - коэффициенты для определения трудоемкости изготовления детали по методике проф.С.М. Ямпольского и Л. Эрлих /7, С160/, зависящие от вида детали, приведены в табл.8; mД - масса детали, кг.
Трудоемкость изготовления одной детали ТР.1 определяется укрупненно по средней массе детали mСР.
Для этого общая масса деталей, mО (Табл.1) делится на количество деталей NД (Табл.1).
Общая трудоемкость изготовления деталей одного типа ТР. О определяется умножением ТР.1´NД. Для упрощения расчетов выполняем их с помощью табл.6.
Таблица 6 - Расчет трудоемкости изготовления деталей изделия и программы выпуска
| Деталь и заготовка к ней | mОБЩ кг | NДШт | MСР,Кг | А | Б | ТР.1Час | ТР. ОЧас |
| Вал ступенчатый, ст. поковка | 120 | 10 | 12 | 0,38 | 0,60 | 1,69 | 16,9 |
| Колесо зубчатое, ст. поковка | 40 | 20 | 2 | 2,2 | 0,15 | 2,44 | 48,8 |
| Вал-шестерня, ст. поковка | 4 | 2 | 2 | 1,3 | 0,40 | 1,72 | 3,44 |
| Втулка простая 1, ст. прокат | 8 | 10 | 0,8 | 0,18 | 0,35 | 0,17 | 1,7 |
| Втулка простая 2, цветное литье | 5 | 2 | 2,5 | 0,10 | 0,35 | 0,14 | 0,28 |
| Втулка сложная, ст. поковка | 10 | 3 | 3,33 | 0,30 | 0,50 | 0,55 | 1,65 |
| Корпусная деталь 1, чуг., ст. литье | 870 | 3 | 290 | 0,74 | 0,60 | 22,22 | 66,66 |
| Корпусная деталь 2, сварн. Констр. | 180 | 1 | 180 | 0,64 | 0,60 | 14,43 | 14,43 |
| Пластина (рычаг) 1, ст. поковка | 32 | 3 | 10,67 | 0,60 | 0,40 | 2,58 | 7,74 |
| Пластина (рычаг) 2, сварн. Констр. | 20 | 4 | 5 | 0, 20 | 0,40 | 0,38 | 1,52 |
| Нестандартн. Крепеж, ст. прокат | 4 | 12 | 0,33 | 0,80 | 0,30 | 0,57 | 6,84 |
| Крышка, прокат | 14 | 2 | 7 | 0,60 | 0,50 | 1,59 | 3,18 |
| Итого трудоемкость изготовления деталей одного изделия ТР. ИЗД=SТР. О | 173,14 | ||||||
| Всего трудоемкость изготовления деталей всей программы ТР. ВЫП=К1´NВЫП´К3´ ТР. ИЗД | 3324,29 | ||||||
Укрупненное определение потребности в станочном оборудовании производится в два этапа.
Для этого, на первом этапе, общая трудоемкость изготовления деталей одного типа ТР.И. ПР умножается на соответствующие коэффициенты использования станочного оборудования при изготовлении деталей на токарных, фрезерных, зубофрезерных, плоскошлифовальных, круглошлифовальных и зубошлифовальных станках КТК, КФР, КЗ. Ф, КПШ, ККШ, КЗШ (табл.7) Это дает возможность рассчитать загрузку ТСТ, час., каждого из перечисленных станков в отдельности.
Для упрощения расчетов выполняем их с помощью табл.7.
Таблица 7 - Укрупненный расчет загрузки станков на изготовление одного изделия и программы выпуска, час
| Деталь | ТР. ОЧас | Типы станков | |||||||||||
| Ток | Фрез. | З. Фрез | Пл. шл | Кр. шл | З. Шл | ||||||||
| КТ | ТСТ | КФ | ТСТ | К. Ф | ТСТ | КПШ | ТСТ | ККШ | ТСТ | КЗШ | ТСТ | ||
| Вал ступенчатый | 16,9 | 0,75 | 12,68 | 0,05 | 0,84 | - | 0 | - | 0 | 0, 20 | 3,38 | - | 0 |
| Колесо зубчатое | 48,8 | 0, 20 | 9,76 | - | 0 | 0,45 | 21,96 | - | 0 | 0,10 | 4,88 | 0,25 | 12,2 |
| Вал-шестерня | 3,44 | 0,25 | 0,87 | 0,05 | 0,17 | 0,35 | 1,2 | - | 0 | 0,15 | 0,52 | 0, 20 | 0,72 |
| Втулка простая 1 | 1,7 | 0,80 | 1,36 | - | 0 | - | 0 | - | 0 | 0, 20 | 0,32 | - | 0 |
| Втулка простая 2 | 0,28 | 1,00 | 0,28 | - | 0 | - | 0 | - | 0 | - | 0 | - | 0 |
| Втулка сложная | 1,65 | 0,80 | 1,32 | - | 0 | - | 0 | - | 0 | - | 0 | 0, 20 | 0,34 |
| Корпусная деталь 1 | 66,66 | - | 0 | 0,90 | 59,99 | - | 0 | 0,10 | 6,66 | - | 0 | - | 0 |
| Корпусная деталь 2 | 14,43 | - | 0 | 0,90 | 13 | - | 0 | 0,10 | 1,44 | - | 0 | - | 0 |
| Пластина (рычаг) 1 | 7,74 | - | 0 | 0,90 | 6,97 | - | 0 | 0,10 | 0,77 | - | 0 | - | 0 |
| Пластина (рычаг) 2 | 1,52 | - | 0 | 0,90 | 1,37 | - | 0 | 0,10 | 0,15 | - | 0 | - | 0 |
| Нестандартн. крепеж | 6,84 | 0,90 | 6,16 | 0,10 | 0,68 | - | 0 | - | 0 | - | 0 | - | 0 |
| Крышка | 3,18 | 0,85 | 2,7 | - | - | 0 | - | 0 | 0,15 | 0,48 | - | 0 | |
Итого: