Технологический процесс сборки узла Водило (стр. 2 из 11)

Крутящий момент на левой полуоси, передаваемый дифференциалом

= 160 Н . Тогда:

.

где

– диаметр шестерни ведущей;

,

где m – 5 – модуль шестерни;

= 27 – число зубьев шестерни.

,

Тогда, усилие, действующее на ось сателлита, составит:

P =

Это нагрузка при среднем эксплуатационном режиме. При максимальном нагружении нагрузка на ось сателлита возрастает в 2,5 раза и, следовательно, она составит:

.

Расчет оси сателлита на прочность.

Определим прочность оси сателлита в расчетном сечении при максимальной нагрузке. Напряжение изгиба в сечении 1–1 определяется по формуле:

; где

= 11850 = 568,8

= 0,67 – масштабный фактор

Тогда:

202,1 Н/ ;

Ось сателлита изготовлена из стали 18 ХГТ, с цементацией и закалкой до твердости H

59–63.

Механические свойства стали 18 ХГТ:

= 950 МПа; = 517,5 МПа;

Ось сателлита имеет достаточный запас прочности по пределу текучести:

n =

= = 4,2;

[

] = 1,5 – 2,5;

Следовательно, усилие прочности выполняется.

Расчет долговечности подшипников сателлитов.

Расчет долговечности в часах подшипника сателлита определяется пиз соотношения:

L =

;

где C = 11850 Н – динамическая грузоподъемность подшипника №982807М;

Q = P

– эквивалентная нагрузка,

Где

= 1,2 – коэффициент вращения кольца

k

– коэффициент безопасности.

Q = 4740

N = 70 обмин.

Время перемещения узла с одного рабочего места на другое составляет:

= 0,13

Тогда время работы на одном рабочем месте составляет:

Часовая производительность составляет:

H =

H = = 39

2.4 составление и расчет одной из сборочных размерных цепей, определение и обоснование метода сборки проектируемого узла

При конструировании машин и механизмов, при проектировании технологических процессов обработки и сборки, выбор средств и метолов измерения возникает необходимость размерного анализа. С помощью анализа достигается правильное соотношение взаимосвязанных размеров, и определяются допустимые ошибки. Подобные геометрические расчеты выполняются с использованием теории размерных цепей.

Размерная цепь – совокупность размеров, взаимосвязанных между собой, образующих замкнутый контр и определяющий взаимное расположение поверхностей одной или нескольких деталей. Замкнутость размерной цепи приводит к тому, что размеры, входящие в размерную цепь не могут назначаться независимо, т.е. значение и точность одного из размеров определяется остальными.

Размерная цепь состоит из отдельных звеньев. Звено – каждый из размеров размерной цепи. Любая размерная цепь имеет одно исходное звено и несколько составляющих звеньев. Исходное звено – звено, к которому предъявляют основные требования точности, определяющие качество изделия в соответствии с техническими условиями. При сборке изделий исходное звено получается последним. В таком случае это звено называется замыкающим. Составляющие звенья делятся на две группы – увеличивающие и уменьшающие.

Увеличивающее звено – когда с его увеличением увеличивается замыкающее звено.

Уменьшающее звено – когда с его увеличением замыкающее звено уменьшается.

В сложных размерных цепях можно выявить увеличивающие и уменьшающие звенья, применив правило обхода по контуру.

В проектируемом технологическом процессе сборки узла «Водило» выполним расчет размерной цепи сателлита, собранного с корпусом водила

= 3 h

= 58,7H

– замыкающее звено

Расчет размерной цепи может быть выполнен разными методами:

Метод равных квалитетов, методом «Максимум – минимум», вероятностным методом и т.д.

Проще выполнить расчет методом «Максимум – минимум», который основан на предположении, что возможны сочетания увеличивающих звеньев, изготовленных по наибольшим предельным размерам с уменьшающими звеньями, изготовленными и по наименьшим предельным размерам и наоборот. Этот метод обеспечивает полную взаимозаменяемость в процессе сборки и эксплуатации изделия.

Учитывая, что по условию нам надо определить параметры замыкающего звена, считаем, что эта задача относится к задачам первого вида.

Определим номинальный размер замыкающего звена

.

Предельные отклонения составляющих звеньев:

= 0 = 0; = 0,19 мм;

;

= 0;

;

Допуски составляющих звеньев:

T (

) = 0 – = 0,2 мм; T ( ) = 0 – = 0,1 мм;

T (

) = 0,19 – 0 = 0,19 мм; T ( ) = 0 – = 0,1 мм;

Определяем допуск замыкающего звена:

Т (

) = Т ( ) + Т ( ) + Т ( ) + Т ( )

Т (

) = 0,2 + 0,1 + 0,19 + 0,1 = 0,59 мм.

Находим предельные отклонения замыкающего звена: