Проектирование производства по получению карбинола метанола (стр. 13 из 17)
Проблема защиты населения и работников предприятия от химического поражения решается усилиями гражданской обороны. Осуществляется она путем заблаговременного выполнения ряда мероприятий:
-создание защитных сооружений для укрытия персонала;
-обеспечение работников средствами индивидуальной защиты;
-эвакуация персонала с территории комбината в случае сильных катастрофических разрушений и заражений;
-организация оповещения работников об угрозе химического заражения;
-обучение работников защите, а также ведению спасательных и неотложных аварийно-восстановительных работ.
Система оповещения на объекте представляет собой комплекс предупредительных сигналов, предупреждающих работников предприятия о ЧС. Она включает в себя аварийную сигнализацию, оповещение и предупреждение.
Пути движения, входы в защитные сооружения должны быть свободными, не допускается их загромождение. Входы и аварийные выходы должны быть защищены от атмосферных осадков и поверхностных вод.
Инженерно-техническое оборудование защитных сооружений должно содержаться в исправности и готовности к использованию по назначению.
Нормальной в защитном сооружении считается относительная влажность не выше 65 - 70 %. В неиспользуемых помещениях в зимнее время температура воздуха должна быть не ниже +10°С.
На объекте созданы убежища большой вместимости (на 600 человек каждое), оборудованные системой жизнеобеспечения. Они имеют следующее оборудование: фильтровентиляционный агрегат ФВА-49 (состоящий из фильтров-поглотителей ФП-100, здектроручного вентилятора РВ-49, противовзрывного устройства, противопыльных фильтров), регенеративные патроны РП-100, клапан избыточного давления КИД, кислородные баллоны.
Снабжение убежища наружным воздухом обеспечивается по двум режимам: по режиму чистой вентиляции и по режиму фильтровентиляции. При режиме чистой вентиляции наружный воздух очищается от пыли. При режиме фильтровентиляции наружный воздух очищается от радиоактивной пыли, отравляющих веществ, биологических средств. При режиме полной изоляции необходимо перекрыть доступ в убежище внешнего воздуха и перейти на использование регенеративных патронов. Этот режим необходим при недостатке в воздухе кислорода.
Источником энергии служит дизель-генераторная установка. В убежище предусмотрен аварийный запас воды (6 л питьевой воды на человека, 4 л воды для гигиенических целей). Предусматриваются резервные баки для сбора сточных вод.
Фильтрующие противогазы являются индивидуальными средствами защиты, предохраняющими органы дыхания и зрения, от воздействия вредных газов, паров, дыма и тумана, присутствующих в воздухе.
Порядок эвакуации персонала цеха:
Решение по эвакуации принимается начальником ГО объекта. Согласно ПЛАС, начальник цеха или лицо, заменяющее его в данный момент, отдает указания по эвакуации. Рабочие, которые участвуют в ведение процесса, разгрузке агрегатов, остаются на рабочих местах, остальные укрываются в защитных сооружениях или эвакуируются в загородную зону.
На объединении создана эвакуационная комиссия, состоящая из подразделений: управление эвакуационной комиссии;
- группа по обеспечению вывода эвакуируемых транспортом;
- группа по обеспечению вывода эвакуируемых пешим порядком.
9. СТРОИТЕЛЬНАЯ ЧАСТЬ
9.1. Выбор места строительства
Строительство производится в городе Щекино на территории ОАО "Щекиноазот".
Климатические условия (СанПиН 22.4.548-96). Температура воздуха в зимний период года- (-10,8°С). Температура воздуха в летний период года -(+16,6°С).
Скорость движения воздуха в холодный период года - 0,3 м/с. Скорость движения воздуха в теплый период года - 0,4 м/с [18].
Масса снежного покрова-100 кг/м3.
Глубина промерзания фунта 1,4 м, грунт в основном суглинок. Глубина закладки фундамента не менее глубины промерзания грунта, т.е. 1,55-1,60 м.
Место строительства выбрано в соответствии со следующими факторами:
1. Наличие близлежащих источников сырья;
2. Географическое расположение объекта: наличие автомобильных дорог,
разветвленных железнодорожных путей;
3. Климатические условия не оказывают существенного влияния на технологию
процесса;
4. Близкое расположение действующего производства карбинола позволяет использовать
общие системы очистки сточных вод, энергетических подстанций [18].
9.2. Материалы и тип основных конструкций зданий
1. Фундамент ступенчатый, столбчатый. Глубина стакана для закрепления колонны 0,6 м,
толщина 0,9 м, толщина стенок 0,25 м. Зазоры между стенками стакана и колоннами
заполняются батоном;
2. Стены выполнены из однослойных бетонных панелей, отделанных наружной стороны
специальным декоративным слоем на основе белого цемента. Капитальная стена из
кирпича, толщиной 0,38 м с установкой железобетонного карниза.
3. Колонны сварные, сечением 0,6×0,6 м;
4. Лестницы сборные из железобетонных конструкций [18].
9.3. Краткая характеристика цеха
Проектом предусматривается расположение цеха в небольшом отдалении от железной дороги. Здание цеха в плане имеет прямоугольную форму с шестиметровым шагом колонн. Ширина здания в осях 18 м, длина 78 м. Здание спроектировано в огнестойких конструкциях.
Основная часть оборудования расположена на открытой площадке, как на этажерках [18].
Этажерка представляет собой промышленное инженерное сооружение каркасного типа, предназначенное для размещения различного технологического оборудования на разных отметках по высоте. Несущий каркас этажерки выполнен из стали 3.
Высота этажей этажерки 4,8 м, шаг 6,0 м, длина пролета 6,0 м. Продольная устойчивость этажерки обеспечивается за счет применения жестких связей, а в поперечном направлении жесткостью узлов.
По периметру этажерки на каждом перекрытии предусмотрено устройство консольных площадок с вылетом их до 1,5 м. Этажерки монтируют из унифицированных элементов. На перекрытиях этажерок, в местах расположения провисающего оборудования предусмотрены специальные плиты с проемами, а также отдельные усиленные вставки из стального проката.
Для обслуживания оборудования, расположенного на этажерках, предусмотрены специальные служебные площадки, закрепленные к стенам высоких аппаратов.
Высокогабаритные аппараты размешают на собственных фундаментах, а служебные площадки для обслуживания оборудования крепятся к корпусу аппарата и сообщаются с землей посредством лестниц [18].
9.4. Отопление, водопровод, канализация
1. Отопление обеспечивается приточной вентиляцией через калориферы. У стен
установлены батареи, обогреваемые теплофикационной водой;
2. Система водопровода предусматривает удовлетворение различных нужд. Питьевая сеть
снабжается водой из артезианских скважин;
3. Система канализации предусматривает промышленные и условно чистые стоки.
10. Экономическая часть
10.1. Технико – экономический расчёт
10.1.1. Определение производственной мощности цеха
Производственная мощность – это максимально возможный выпуск продукции за год при оптимальном использовании оборудования и производственных площадей. Мощность является натуральным показателем, измеряется в единицах веса, объёма, площади и т.д. Мощность цеха определяется по мощности ведущих отделений цеха, тех отделений, в которых протекает технологический процесс. Мощность отделения определяется по мощности ведущего оборудования, того оборудования, в котором происходит непосредственно воздействие на параметры труда на данной стадии производства.
Режим работы цеха непрерывный без остановок в выходные и праздничные дни, производственная мощность рассчитывается по формуле:
M=A×Hпр×Тэф, (10.1)
где А – количество однотипного оборудования, установленного в отделении или цехе, в данном случаи ведущим оборудованием цеха является реактор синтеза. По данным расчёта в технологической части.
Hпр – часовая производительность единицы оборудования по готовой продукции;
Тэф – эффективный фонд времени работы аппарата.
Эффективный фонд времени рассчитывается по формуле:
Тэф=Тн– Тпр.рем – Тпр.тех, (10.2)
где Тн – номинальный фонд времени работы аппарата (так как режим работы непрерывный равен календарному фонду времени – 365 дней или 8760 часов);
Тпр.рем – время простоя оборудования в ремонте;
Тпр.тех - время простоя оборудования по технологическим причинам.
Простои в планово – предупредительных ремонтах определяется на основании ремонтных нормативов.
Для определения времени простоя оборудования в планово – предупредительных ремонтах Тпр.рем необходимо рассчитать:
количество текущих ремонтов:
(10.3)где Тк – время пробега оборудования между двумя капитальными ремонтами, ч;
Тт - – время пробега оборудования между двумя текущими ремонтами, ч.
Время простоя оборудования в ремонтах за межремонтный цикл определяется по формуле:
(10.4)где Рк, Рт- время простоя оборудования соответственно в капитальном и текущем ремонтах, ч.
Время простоя оборудования в ремонтах за год определяется по формуле:
(10.5) 
Тэф= Тн – Т пр.рем.– Тпр.тех.= 8640 – 288 -72 = 8400 ч
М= А×Нпр×Тэф = 1×17,86×8400 = 150000 т/год