Технологический процесс сборки матрицы штампа холодной объемной штамповки корпуса внутреннего (стр. 9 из 20)

Принимаем значение частоты вращения шпинделя n =1750 об/мин.

Операция 15 токарная с ЧПУ.

Установ А, переходы 1,3; установ Б, переходы 1,3 (наружное точение):

а) глубина резания:

t = 0,3 мм.

б) подача на оборот:

S_О= 0,19 мм/об;

в) скорость резания:

, (2.4.29)

где С_V, m, x,y – коэффициент и показатели степени при обработке резцами;

T – стойкость инструмента, мин;

t – глубина резания, мм;

S – подача на оборот шпинделя, мм/об;

, (2.4.30)

где K_MV –коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки;

K_П_V –коэффициент, учитывающий состояние поверхности;

K_И_V –коэффициент, учитывающий материал инструмента.

г) частота вращения шпинделя:

n = 1000×132/3,14×86 = 488 об/мин.

Принимаем значение частоты вращения шпинделя n = 500 об/мин.

Установ А, переходы 2,4; установ Б, переходы 2,4 (наружное точение):

а) глубина резания:

t = 0,2 мм.

б) подача на оборот:

S_О= 0,19 мм/об;

в) скорость резания:

г) частота вращения шпинделя:

n = 1000×124/3,14×86 = 459 об/мин.

Принимаем значение частоты вращения шпинделя n = 450 об/мин.

Установ Б, переход 5 (растачивание):

а) глубина резания:

t = 0,3 мм.

б) подача на оборот:

S_О= 0,19 мм/об;

в) скорость резания:

г) частота вращения шпинделя:

n = 1000×132/3,14×86 = 488 об/мин.

Принимаем значение частоты вращения шпинделя n = 500 об/мин.

Установ Б, переход 6 (растачивание):

а) глубина резания:

t = 0,2 мм.

б) подача на оборот:

S_О= 0,19 мм/об;

в) скорость резания:

г) частота вращения шпинделя:

n = 1000×124/3,14×86 = 459 об/мин.

Принимаем значение частоты вращения шпинделя n = 450 об/мин.

Составим сводную таблицу по режимам резания:

Таблица 2.4.4

Сводная таблица по режимам резания

№	Название		№ перехода	Глубина резания t, мм	Стойкость инструментаT, мин	Подача на оборот So, мм/об	Минутная подача ,мм/мин	Скорость резания V, м/мин		Частота вращения шпинделя n, об/мин
10	Токарная с ЧПУ Установ А		1	3	60	0,41	410	259		1000
			2	3	60	0,41	410	259		1000
			3	96	45	0,34	340	82		315
10	Токарная с ЧПУ Установ Б	1		3	60	0,41	410		259		1000
		2		3	60	0,41	410		259		1000
		3		2	60	0,29	290		259		1000
15	Токарная с ЧПУ Установ А	1		0,3	45	0,19	95		132		500
		2		0,2	45	0,19	85,5		124		450
		3		0,3	45	0,19	95		132		500
		4		0,2	45	0,19	85,5		124		450
15	Токарная с ЧПУ Установ Б	1		0,3	45	0,19	95		132		500
		2		0,2	45	0,19	85,5		124		450
		3		0,3	45	0,19	95		132		500
		4		0,2	45	0,19	85,5		124		450
		5		0,3	45	0,19	95		132		500
		6		0,2	45	0,19	85,5		124		450
35	Шлифовальная	1		0,001	120	Поперечная подача 0,001 Вертикальная подача 0,002			30 м/с		1000
40	Шлифовальная	1		0,005	120	Радиальная подача 0,001			30 м/с		1000
45	Шлифовальная	1		0,	120	Поперечная подача 0,005 Радиальная подача 0,0007			30 м/с		1000
50	Токарная Установ А	1		0,1	60	0,19	332,5		472		1750
		2		0,1	60	0,19	332,5		472		1750
		3		0,1	60	0,19	332,5		472		1750
		4		0,1	60	0,19	332,5		472		1750
50	Токарная Установ Б	1		0,1	60	0,19	332,5		472		1750
		2		0,1	60	0,19	332,5		472		1750
		3		0,1	60	0,19	332,5		472		1750
		4		0,1	60	0,19	332,5		472		1750
		5		0,1	60	0,19	332,5		472		1750
		6		0,1	60	0,19	332,5		472		1750

Нормирование технологического процесса

Технологический процесс изготовления изделия должен выполняться с наиболее полным использованием технических возможностей средств производства при наименьших затратах времени и наименьшей себестоимости изделий. Для того чтобы оценить затраты времени, необходимо вести нормирование техпроцесса, т.е. иметь данные по нормам времени. Такими нормами могут быть только технически обоснованные нормы времени – установленные для определенных организационно-технических условий на выполнение части технологического процесса, исходя из полного и рационального использования технических возможностей средств технологического оснащения и с учетом передового производственного опыта.

При нормировании техпроцесса изготовлении вставки нижней воспользуемся аналитически-расчетным методом. Он предусматривает определение затрат времени на каждый элемент операции и на операцию в целом по заранее установленным, технически обоснованным нормативам времени и оптимальным режимам работы оборудования.

В серийном производстве, когда обработка заготовки идет периодически повторяющимися партиями, за норму времени принимают штучно-калькуляционное время:

( 2.4.31)

где Т_п.з.– подготовительно-заключительное время, мин;

n – объем партии запуска заготовок, n=4 шт;

Т_шт – штучное время, мин.

( 2.4.32)

где Т_о – основное технологическое время, мин;

Т_в – вспомогательное время, мин;

Т_об – время обслуживания, мин;

Т_пер – время перерывов в работе, мин.

Основное технологическое время – время, в течение которого происходит непосредственное воздействие инструмента на заготовку и изменение ее состояния. При станочной обработке:

( 2.4.33)

где L_р.х.– длина рабочего хода, мм;

i – число рабочих ходов;

S_мин – минутная подача инструмента, мм/мин.

( 2.4.34)

где l – длина обрабатываемого участка, мм;

l_вр – длина участка врезаемого инструмента, мм;

l_пер – длина участка перебега инструмента, мм.

Сумма основного и вспомогательного времени составляет оперативное время:

( 2.4.35)

При расчете основного технологического времени воспользуемся данными таблицы 2.4.4 , вспомогательное, время обслуживания, время перерывов, подготовительно-заключительное время назначаем по [15]. Штучно-калькуляционное время рассчитываем только на отдельные установы.

Операция 10 токарная с ЧПУ.

Установ А, переход 1:

Установ А, переход 2:

Установ А, переход 3:

Оперативное время на установ А:

Установ Б, переход 1:

Установ Б, переход 2:

Установ Б, переход 3:

Оперативное время на установ Б:

Штучно-калькуляционное время: