Технологический процесс изготовления корпуса (стр. 5 из 16)

Составляющая силы резания

P_Z:

где К_р = К_мр^. К_φр^. К_γр^. К_λр^. К_rр

C_P =40; x =1; y =0,75; n =0; К_мр =1; К_φр =0,89; К_γр =1,1; К_λр =1; К_rр =1;

К_р = 1^. 0,89^. 1,1^. 1^. 1 = 0,979

Мощность резания:

Режимы резания на остальные операции рассчитываются аналогично. Результаты сведем в таблицу 6.1

Таблица 6.1

Режимы резания

№ операции	№ перехода	t, мм	SM, мм/мин	v, м/мин	n, об/мин	Pz, Н	MКР, Н.м	N, кВт
010	2345678	1,40,9410,20,62,60,4	252023886881183642102572	711086474122621,67	359107525482941214379789	497922314201650204-	134148-81040,470,6	0,581,630,2930,241,30,180,055
015	234567910111213141516171819	1,651,41,20,30,671,20,510,92,60,42,10,40,450,1750,6	24062862564023602026763822902901025711208683511484354	10210391819951112919798621,67591,341479389	8024773202874505088924774844833797894474851463484443	582374398151199291454166267240204-164-17169199	116----4791---0,470,60,310,4327,4--	0,970,630,590,20,320,240,830,250,420,380,180,0550,140,040,40,10,29

6.5 Расчет норм времени

Время выполнения технологической операции в серийном производстве оценивается штучно-калькуляционным временем, определяемым по формуле

, (6.14)

где Т_п.з. – подготовительно-заключительное время, мин;

n – размер партии для запуска, n = 57 шт. в месяц;

Т_шт. – штучное время обработки, мин:

, (6.15)

где Т_О – основное время обработки, мин;

Т_ВС – вспомогательное время, мин;

Т_ТО – время технического обслуживания станка, мин;

Т_ОТ – время на отдых и личные надобности, мин;

Расчет составляющих штучного времени по переходам представлен в таблице 6.2.

Таблица 6.2

Расчет норм времени 010 и 015 операций

№ перехода			Длина рабочего хода Lр..		Подача SМ, мм/мин			мин.				Времяна установку заг		Длина Х.Х., Lх.х., мм			ТВС., мин	ТОП = ТО+ТВС
010 операция
1	0,15
2	515			2520			0,2				182.2	0,026			0,226
3	286			2388			0,12				662	0,09			0,21
4		24				688			0,035	212			0,03				0,065
5		68				188			0,58	256			0,036				0,616
6		864				3642			0,24	910			0,13				0,37
7		24				1025			0,023	500			0,07				0,093
8		72				72			1	476			0,068				1.068
9		0,15
015 операция
1		0,15
2		250				2406			0,1	80			0,012				0,112
3		5,7				286			0,025	85.7			0,012				0,037
4		5,7				256			0,03	85.7			0,012				0,042
5		6				402			0,02	86			0,012				0,032
6		6				360			0,033	86			0,012				0,045
7		48				20			0,7	94			0,013				0,713
8		0,07
9		231				2676			0,086	80			0,012				0,098
10		13,2				382			0,033	98.2			0,014				0,047
11		5,5				290			0,019	90.5			0,0132				0,031
12		5				290			0,017	85			0,012				0,029
13		12				1025			0,012	130			0,019				0,031
14		20				71			0,28	80			0,012				0,292
15		90				1208			0,075	915			0,13				0,205
16		144				68			2.12	825			0,12				2.24
17		232				3511			0,066	476			0,068				0,134
18		9				484			0,019	94			0,013				0,032
19		3				354			0,008	88			0,013				0,021
20		0,15

Основное время на 010 операции

;

Вспомогательное время на 010 операции

Оперативное время на 010 операции

Время технического обслуживания и отдыха 6% от Т_ОП [1, с. 214, табл. 6.1]:

Штучное время на 010 операции:

Подготовительно-заключительное время на 010 операции: Т_ПЗ=12 мин.

Штучно-калькуляционное время:

.

Основное время на 0150 операции

;

Вспомогательное время на 015 операции

Оперативное время на 015 операции

Время технического обслуживания и отдыха 6% от Т_ОП [1, с. 214, табл. 6.1]:

Штучное время на 015 операции:

Подготовительно-заключительное время на 015 операции: Т_ПЗ=12 мин.

Штучно-калькуляционное время:

.

7. Расчет и проектирование станочного приспособления. Расчет режущего инструмента

7.1 Расчет и проектирование станочного приспособления

Исходные данные

Фрезеровать поверхность 13 корпуса выключателя, выдерживая размер

мм.

Рисунок 7.1 Операционный эскиз

Вид и материал заготовки – отливка из алюминия АЛ 9-1, НВ75. Режущий инструмент – фреза концевая с коническим хвостовиком ГОСТ 17026 – 71. Диаметр фрезы – Ø 32 мм, число зубьев – 6. Режимы резания: глубина резания t = 2 мм, подача на зуб S_z = 0.5 мм/зуб, стойкость инструмента Т=120 мин; скорость резания

80м/мин, частота вращения шпинделя n = 796 об/мин. Составляющая сила резания Р_z = 641 Н. Станок – обрабатывающий центр МАНО МС-50, мощность электродвигателя N = 15 кВт, частота вращения шпинделя 20 – 8000, подача стола S_м = 1 – 6000 мм/мин. Тип приспособления – стационарное неразборное станочное приспособление.

Расчет усилия зажима В процессе обработки заготовки на нее воздействует система сил. С одной стороны действует сила резания, с другой – препятствующая ей сила зажима.

Суммарный крутящий момент от касательной составляющей силы резания, стремящейся провернуть заготовку равен:

Повороту заготовки препятствует момент силы зажима, определяемый следующим образом:

Из равенства Мр’ и Mз’ определяем необходимое усилие зажима.

Р_z = 641 H;

К=К_о·К₁·К₂·К₃·К₄·К₅·К₆,

где k₀ – гарантированный коэффициент запаса k₀ = 1,5;

k₁– коэффициент, учитывающий увеличение сил резания из-за случайных неровностей на обрабатываемых поверхностях заготовки k₁ = 1;

k₂ – коэффициент, учитывающий увеличение сил резания вследствие затупления режущего инструмента: при фрезеровании плоскости k₂ = 1,6;

k₃ – коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при прерывистом точении k₃ = 1;

k₄ – коэффициент, характеризующий постоянство силы, развиваемой зажимным механизмом: для механизированного привода k₄ =1;

k₅ – коэффициент, учитывающий эргономику немеханизированного зажимного механизма: для механизированного привода k₅ =1;

k₆ – коэффициент, учитывающий наличие опрокидывающих моментов при установке на опоры k₆ = 1.

К = 1,5·1·1,6·1·1·1 = 2,4;

f = 0.4;

l₁ = 80 мм;

d₁ = 59 мм.

Н.

Схема закрепления заготовки, включающая схему установки заготовки, разработанную на основе теоретической схемы базирования представлена на рисунке 7.2.