Проект участка механического цеха для изготовления деталей типа корпус с применением станков (стр. 5 из 14)

корректируем: n

=700 мин^-1 для точения канавок

е) Действительная скорость резания:

, м/мин

м/мин

м/мин

ж) Мощность резания:

N=2,4 , кВт (к. 24)

з) Проверочный расчет мощности:

Nрез≤1,2×Nдв×η

Nдв=10 кВТ

η=0,75

2,4≤1,2×10×0,75

Обработка возможна

3 Машинное время

а) Длина резания:

lрез1=66 мм; lрез2=2 мм;

б) Длина рабочего хода:

Lр.х.=lрез+y+Δ мм

Lр.х.1=66+0,12+2=68,12 мм

Lр.х.2=2+0,12+2=4,12 мм

в) Машинное время:

, мин

мин

мин

Таблица 2.9-Программа обработки детали

Эскиз обработки	Программа
1	2
	N001 Т1 S2 650 F0,4 N002 X54,5 Z2E M08 (ит) N003 Z0 (т1) N004 X20(т2) N003 L8 A1 P3 N004 X51 M08 (т3) N005 Z-66 M17 (т4) N006 X100 Z100E M09 N007 T2 S2 700 F0,3 N008 X51 Z2E M08 (ип) N009 L10 B004 N010 X100 Z100 E M09 N014 T3 S3 500 F0,15 N015 X52 Z2E M0.8(ип) N017 Z-21 F2 (т1) N018 X47 (т2) N019 D1 N020 X56 N021 Z100 E M09 N022 M02

Таблица 2.10 – Сводная таблица режимов резания.

Номер операции и модель станка	Номер позиции, перехода	Наименование установа, суппорта, перехода	D или В мм	t мм	lРЕЗ мм	LРХ мм	i	Подача		n мин-1	V м мин
								SОмм об	SМмм мин
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
010 16К20Ф3	1	Подрезать торец 1	51,5	1,25	51,5	54	1	0,4	260	650	108
	2	Точить поверхность 2	51,5	1,25	66	68,12	2	0,4	260	650	108
	3	Точить канавку 3	47	3,75	2	4,12	1	0,15	105	700	61
	Итого:
020 16К20Ф3	1	Подрезать торец 1	70	2,5	70	72,5	1	0,4	260	650	108
	2	Расточить отверстие 2	28,5	2	103	107	2	0,4	150	650	60
	3	Развернуть отверстие 2	30	0,11	103	106,5	1	0,7	168	240	22,6
	4	Расточить винтовую канавку 3	31,6	0,1	50	52	6	20	6000	300	29,8
	Итого:
030 16К20	1	Расточить отверстие 1	35	2	10	12	2	0,4	260	650	71,4
	2	Расточить канавку 2	37	1,4	1	3	1	0,15	90	600	69,7
040 3Т161	1	Шлифовать поверхность 1	750	0,5	66	68	—	0,51	40	800	35
050 СС2В05ПМФ4	1	Фрезеровать плоскость 1	50	2	45	47	1	—	60	200	31,4
	2	Центровать отверстие 2 с образованием фаски 3	6,3	3,15	12	14,5	1	0,05	40	800	15,8
	3	Сверлить отверстие 2	14,5	7,25	38	40,5	1	0,12	48	400	18,2
	4	Нарезать резьбу в отверстии 2	16	1,5	50	1	1,5	187,5	125	5,7
	4	Фрезеровать паз 3	14	7	67	69	1	—	30	630	27,7
	Итого:

2.4.4 Нормирование проектируемой операции. Сводная таблица норм времени

010 Токарная с ЧПУ

(Станок модели 16К20Ф3)

1. Основное время обработки:

То = 0,1+0,8+4,38+0,8=6,05 мин

2. Машинное вспомогательное время: Тмв = 0,4 мин

3. Время цикла автоматической работы станка:

Т_Ца=То+Тмв , мин (2.28)

Т_Ца= 6,05+0,4=6,45 мин

4. Вспомогательное время:

Тв= tус+ tуп+ tизм , мин (2.29)

где tус – время на установку и снятие заготовки, мин;

t_УП – время на приемы управления станком;

t_ИЗМ – время на измерение.

tус=0,55 мин (к.3,п31)

tуп= 0,07 мин (к.14)

tизм=0,2 + 0,16 =0,36 мин (к.15)

Тв=0,55+0,07+0,36 = 0,98мин

5. Оперативное время обработки:

Топ=Т_Ца+Тв , мин (2.30)

Топ=6,45+0,98 =7,43 мин

6. Время на организацию технического обслуживания:

α_ОБС=5%(к.16) α_ОТЛ=4%(к.18)

7. Штучное время:

, мин (2.31)

мин

8. Подготовительно-заключительное время:

Тпз= А + В , мин (2.32)

А = 4+3+2=9мин(к23 п1,3,4)

В =0,25 + 9,7 + 1,5×2 + 1+1+3,5+0,4 = 18,85мин (к23 п12, 14, 19, 20, 21,22,23)

Тпз = 10 + 11 = 27,85мин

9. Штучно-калькуляционное время:

, мин (2.33)

мин

Таблица 2.11 – Сводная таблица норм времени, мин

Номер операции и модель станка	То, мин	Тв				Тца, мин	Топ, мин	α %	α %	Тшт, мин	Тпз, мин
		t мин	t (Т ) мин	t мин	t мин
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
010 Токарная с ЧПУ 16К20Ф3	0,66	0,55	0,4	0,07	0,15	1,06	1,68	5	4	1,83	27,85
020 Токарная с ЧПУ 16К20Ф3	6,05	0,55	0,4	0,07	0,36	6,45	7,43	5	4	8,1	27,85
030 Токарно-винторезная	0,3	0,55	0,9	—	0,3	—	1,75	4	4	1,89	20
040 Круглошлифо-вальная	0,19	0,11	0,5	—	0,1	—	0,9	3,5	4	0,97	34
050 Фрезерная с ЧПУ	9,66	0,7	0,4	0,07	0,6	9,8	10,57	5	5	11,63	47

3. Проектирование технологической оснастки

3.1 Расчетно-конструкторский анализ станочного приспособления

Согласно заводского техпроцесса на операции 060 фрезерной с ЧПУ применяется специальное приспособление для обработки отверстия осевым инструментом сверлом и паза концевой фрезой.

Заготовка устанавливается на оправку 4, до упора в корпус 1. При установке на оправку деталь лишается четырёх степеней свободы, перемещения вдоль двух осей и поворота вокруг этих осей. Упор в торец заготовки также лишает её одной степени свободы, перемещения вдоль оси. Зажим заготовки осуществляется при помощи быстросменной шайбы и гайки.

3.1.2 Расчет погрешности установки детали в приспособление

При расчете приспособления на точность суммарная погрешность ε при обработке детали не должна превышать величину допуска Т выполняемого размера при обработке детали.

Погрешность установки εу заготовки определяется по формуле:

,мм (3.1)

Где

- погрешность базирования

- погрешность закрепления

При обработке плоских поверхностей, параллельных установочной базе:

, (3.2)

Погрешность базирования ε

представляет собой отклонение фактического положения заготовки от требуемого и определяется как предельный допуск рассеяния расстояния Wц измерительной и технологической базами в направлении выполняемого размера.

Возникает погрешность базирования ε

при не совмещении технологической и измерительной баз, при совпадении этих баз данная погрешность равна нулю.

Таблица 1-Расчет погрешности установки

Технический эскиз	Анализируемые размеры	Допуск
	М16×1,5-7Н	0,03
	1,6×45	0,1
	14Р9	0,044
	88	0,2
	45	0,1
	24	0,43
	38±0,8	1,6
	44,5	0,1

Погрешность базирования при установке на оправку с зазором равна: половине допуска размера по которому происходит установка плюс максимальный зазор между оправкой и установочного размера, то есть

(4.3)

где Td – допуск на размер на базовой поверхности

Smax – максимальный зазор между оправкой и установочным диаметром.