Технологический процесс восстановления рычага блокировки дифференциала (стр. 2 из 4)

1.3

Дефекты и причины их возникновения

1) Трещины или обломы. Способом установления дефекта является наружный осмотр детали. Разрушительными факторами являются контактные нагрузки. Деталь не подлежит ремонту, т.е. ее бракуют.

2) Износ отверстия под палец. Способ установления дефекта и контрольный инструмент – штангенциркуль. Предельно допустимый размер без ремонта

12,4 мм. способ восстановления дефекта – заварить.

3) Износ шпоночного паза, применяются шаблоны. При этом дефекте – деталь обрабатывают под категорийный ремонтный размер.

4)

Деформация ушков отверстия под валик. Предельно допустимый размер без ремонта – 1,5 мм. фрезеруют паз

Дефекты возникают вследствие неправильной эксплуатации, тяжелых нагрузок, в сопровождении изгибающих усилий.

1.4 Обоснование выбора рационального способа восстановления детали

Перед разработкой технологического процесса восстановления детали необходимо обосновать способ восстановления, наиболее рациональный для каждого дефекта. При выборе способа необходимо учитывать следующие факторы:

- размеры;

- форму и точность обработки детали;

- материал и термическую обработку;

- значение и характер износа восстанавливаемых поверхностей;

- условия эксплуатации;

- технические и производственные возможности ремонтного предприятия;

- затраты на восстановление. Окончательный выбор способа на восстановление проводится по итогам технико-экономического критерия, который связывает долговечность детали с затратами на ее восстановление и в общем виде выражается соотношением

С_в < К_д*С_н

где С_в С_{н –} стоимость восстановленной детали;

К_{д –}коэффициент долговечности восстановленной детали.

Выбираем разработку технологического процесса восстановления изношенного дефекта №2.

Для устранения дефекта №2 можно применить следующие способы:

1) Рассверлить отверстие увеличенного (ремонтного) размера.

2) Заварить отверстие.

3) Сверление нужного диаметра, начального.

На основании критерия долговечности К_д [5с, 281] и техническо-экономической эффективности К_э [1с, 85], выбираем способ восстановления детали.

1.5 Обоснование схемы движения детали по цехам и участкам

При дефектации детали, контролер дефектов в зависимости от сочетания дефектов назначает технологический маршрут, представляющий собой последовательность операций по устранению определенного комплекса дефектов. Как правило таких маршрутов не более пяти. При устранении дефектов принимаем технологию по следующей схеме:

1) Предварительная механическая обработка.

2) Сварка.

3) Механическая обработка.

Предварительная механическая обработка применяется для придания поверхности правильной геометрической формы и требуемой шероховатости, что особенно важно при наплавке.

Назначаем план технологического процесса устранения дефектов и представляем его в виде таблицы № 3.

Таблица 3

№ дефекта	Позиция на чертеже	Размеры, мм		Износ, мм	Способ восстановления	Наименование операции для устранения дефекта	Краткое содержание операции
		номи-наль-ный	для ремонта
1					Браковать
2	1	Ø12+0,24		1.00	Слесарно-механический	1. сверлильная 2. сварочная 3. сверлильная	1.рассверлить отверстие до Ø14 мм. 2. заварить отверстие 3. сверлить до Ø12 мм Н 12
3	2	6 +0,065+ 0,015	5,8	Ø 1,20	Железне-ние	1.Шлифование 2.Слесарная 3.Шлифование	Шлифовать под категорийный ремонтный размер
4	3	3.0	1,5	0,5	Фрезерование	1.Слесарная 2.Фрезерная	1.Обработать поверхность до 0,2 мм 2.Фрезеровать паз

Определяем технологический маршрут восстановления детали, дефекта №2, который назначаем на основе типового технологического процесса [1с, 173]. Последовательность и номера операций заносим в таблицу 4.

Таблица 4

№ операции	Наименование операции	№ перехода	Краткое содержание перехода
005	Сверлильная	1	Рассверлить отверстие до Ø 14 мм. Rа 20
010	Сварочная	1	Заварить отверстие
015	Сверлильная	1	Сверлить отверстие до О 12 Н 12

Схема движения деталей по цехам и участкам представлена на рисунке 1.

Склад деталей ожидающих ремонта		Слесарно-механический участок		Слесарный участок		Сварочный участок		Слесарно-механический участок		Комплек товочный участок

Рисунок 1

1.6 Выбор установочных баз

В качестве базовых поверхностей при механической обработке используем существующие базы (установочные базы завода-изготовителя) центровые отверстия, которые при необходимости подвергаем исправлению.

При обработке детали на станке, ее необходимо лишить всех шести степеней подвижности. Базирование заключается в том, что на чертеже детали задают шесть точек или координат в местах касания.

005 Сверлильная, 015 Сверлильная

1.7 Выбор оборудования

005 Сверлильная, 015 Сверлильная

Выбираем сверлильный станок из наибольшего диаметра сверления по стали 18 мм., 2 Н 1 18 [5.с, 15].

2- номер группы;

Н – нормальный класс точности;

1 – настольно-вертикальный станок;

18 – наибольший диаметр сверла.

Краткая характеристика

Таблица 5

№ п/п	Наименование параметра	Значение параметра
1	Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм	18
2	Число ступеней подач	6
3	Частота вращения шпинделя в мин-1	180-2800
4	Наибольшее перемещение шпинделя, мм.	150
5	Мощность электродвигателя, кВт	1,5

010 Сварочная

Выбираем марку полуавтоматической сварки ПДПГ-500

1) Преобразователь ПСГ-500-1

2) Сварочная головка ГДП6.

Краткая характеристика ПДПГ-500

Таблица 6

№ п/п	Наименование параметра	Значение параметра
1	Толщина свариваемых изделий, мм	0,8-2
2	Скорость подачи электродной проволоки, мм/мин.	2,5-12
3	Номинальный сварочный ток, А	500
4	Пределы регулирования сварочного тока	900

1.8 Выбор рабочего измерительного инструмента и технологической оснастки

005 Сверлильная

Для рассверливания до диаметра 14 мм. Используем сверло спиральное из быстрорежущей стали марки Р6М5 в котором содержится 6 % вольфрама, 5% молибдена. 1 % углерода, остальное - железо.

Сверло с коническим хвостиком, ГОСТ 10903-77*, диаметром сверла (d) 14 мм, длинна сверла (l) 140 мм. и длинной рабочей части (l) 52 мм.

Для контроля обработанной поверхности применяем штангенциркуль ШЦ 1-01 ГОСТ 166-75*.

010 Сварочная

Сварку производим электродной проволокой.

Нп 65Г ГОСТ 10543-75*. диаметр проволоки выбираем в зависимости от диаметра отверстия детали. Принимаем диаметр проволоки 1,6 мм.

015 Сверлильная

Выбираем цилиндрическое сверло Р6М5, диаметром 12 мм. ГОСТ 10903- 77*.

Измерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ 1- 01 ГОСТ 166-75*.

1.9 Выбор режима резания и обработки

005 Сверлильная

Глубина резания при рассверливании

t = D-d /2 (мм) (1)

где D-начальный диаметр отверстия, мм;

t-глубина резания, мм.

t = 12 / 2 =6 мм.

Подача:

Считаем подачу механической, которую определяем по формуле

S₀ = S_т х K_s (2)