Технологический процесс восстановления рычага блокировки дифференциала (стр. 3 из 4)

где S₀ – подача при рассверливании, мм/мин^-1;

S_т – табличное значение подачи, мм/мин^-1;

Принимаем S_т = 0,2 мм/мин^-1 для диаметра сверла 14 мм. [6.с 266]

K_s – поправочный коэффициент.

K_s = K_sе х K_sж х K_su х K_sd х K_sm [6.с 348] (3)

где K_sе - коэффициент учитывающий глубину сверления.

K_sж – коэффициент учитывающий жесткость детали;

K_su – коэффициент учитывающий материал инструмента;

K_sd - коэффициент учитывающий тип обрабатываемого отверстия.

K_sm - коэффициент учитывающий марку обрабатываемого материала.

Принимаем K_sе =1.0

K_sж=0,75

K_su=1,0

K_sd = 1,0.

Для стали 35, K_sm = 0,75.

K_s = 1,0 х 0,75 х 1,0 х 1,0 х 0,75 = 0,56

S_о = 0,2 х 0,56= 0,11 мм/мин^-1.

Скорость резания:

V = V_т х K_v (м/мин) [6.с 269] (4)

где V- скорость резания, м/мин;

V_т – табличное значение скорости резания, м/мин.

Принимаем V_m = 36 м/мин. [6.с, 269]

K_v – поправочный коэффициент;

K_v = K_vm х K_vu х K_vd х K_vо х K_vт х K_vl (5)

где K_vm – коэффициент, учитывающий марку материала.

K_vu – коэффициент, учитывающий материал инструмента для P6M5,

K_vd – коэффициент, учитывающий тип отверстия;

K_vo – коэффициент, учитывающий условия обработки;

K_vт - коэффициент, учитывающий стойкость инструмента;

K_vl - коэффициент, учитывающий глубину сверления;

K_vm = 0,85 [6.с, 23]

K_vu = 1,0 [6.c, 270]

K_vd = 0,9;

K_vo = 1,0 [6.с, 275]

K_vт = 1,0

K_vl = 1,4 K_v = 0,85 х 1,0 х 0,9 х 1,0 х 1,0 х 1,4 = 1,07

V=36 х 1,07 = 38,52 м/мин.

Частота вращения шпинделя станка

n = 1000 · V / (π · d) (6)

где d – диаметр сверла, мм;

n – число оборотов шпинделя станка, мин^-1.

n = 1000 · 38,52/ (3,14 · 14) = 876,3 мин^-1.

Принимаем n = 880 мин ^-1

Определяем длину рабочего хода из исходных данных

Lp.х. = L мм

Lp.х. = 20 мм.

Определяем основное время

T_{0 =} Lp.х. (7)

n S₀

T_{0 =} 20 ____= 0,21 мин

880 х 0,11

010 Сварочная

Для полуавтоматической сварки выбираем режим:

- диаметр электродной проволоки, мм - 1 мм;

- напряжение сварки, В – 18 В;

- сила сварочного тока, А – 100 А;

- производительность, кг/час – 1,0;

- амплитуда вибрации, мм – 1,6 мм.

Вставленную втулку завариваем.

015 Сверлильная

Подача

S_о = 0,11 мм/мин^-1 [25.с 277]

Скорость резания

V = V_т х K_v (м/мин) (4)

V_т = 36 м/мин;

K_v = 0,7

V = 36 х 1,07 = 38,52 м/мин

Частота вращения шпинделя станка

n = 1000 · V / (π · d) (6)

n = 1000 · 38,52/ (3,14 · 12) = 1022,3 мин^-1.

Принимаем n = 1022 мин ^-1

Основное время

T_{0 =} Lp.х. (7)

n S₀

T_{0 =} 20 ____ = 0,18 мин

1022 х 0,11

1.10 Определение партии деталей

Запуск деталей в производство осуществляется партией через определенный промежуток времени. Для декадного планирования определяем партию деталей по формуле

n = N K_P

12 х 3 [10.с, 7] (8)

где n – партия деталей в шт.

N – годовая производственная программа в шт.;

K_p - коэффициент ремонта;

n ₌625 х 0,32 = 5,56 шт.

12 х 3

Принимаем n = 5 шт.

1.11 Определение технической нормы времени

005 Сверлильная

Определение норм времени и расценки на деталь. Вспомогательное время на установку, t_уст

Вспомогательное время на переход, t _пер

Вспомогательное время на измерения, t _изм

t _пер = 0,10 мин.

t_уст = 0,7 мин.

t _изм = 0,11мин.

Вспомогательное время на всю операцию, определяем следующим образом

Т_в = t_уст + t _пер + t _изм (9)

T_в= 0,7 + 0,10 + 0,11 = 0,28 мин.

Время на обслуживание рабочего места, £_обс и время на отдых £_отл

£_обс = 4 %

£_отл = 4 %

Штучное время

Т_ш =( Т_{о +} Т_в ) (1 + £_{обс +}£_отл ) мин (10 )

100

Т_ш = (0,2+0,28) (1 + 4+4) = 0,48 х 1,08 = 0,5184 мин. = 0,5 мин.

100

Подготовительно-заключительное время Т_пз,

Т_пз = 11 мин.

010 Сварочная

Т_ш =( Т_{о +} Т_в ) (1 + £_{обс +}£_отл ) мин (10 )

100

T_о = t_о k (15)

t_о = 2,5 мин.

k = 1,0

T_о = 2,5 х 1,0 = 2,5 мин.

T_в = 3, 0 мин.

Т_ш = (2,5+3,0) (1 + 8) = 5,94

100

Принимаем 6 мин.

015 Сверлильная

Т_ш =( Т_{о +} Т_в ) (1 + £_{обс +}£_отл ) мин (10 )

100

T_о = 0,2 мин.

T_в = 0,28 мин.

Т_ш = (0,2+0,28) (1 + 4+4) = 0,5184 мин. = 0,5.

100

1.12. Определение квалификации рабочих по специальностям

Квалификация рабочих определяется сложностью производимых ими работ согласно единого тарифно-квалификационного справочника (ЕТКС).

Назначаем:

005 Сверлильная – сверловщикIV разряда

010 Сварочная – сварщик V разряда

015 Сверлильная - сверловщик V разряда

2 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Себестоимость восстановления детали

S_в = ОПЗ + ДЗП + Н_с + М + Н_руб [10.с 9]

где S_в – себестоимость восстановления детали в руб.;

ОПЗ – основная заработная плата в руб;

ДПЗ – дополнительная заработная плата в руб;

Н_с – начисление на соц. страх в руб;

М – расход материалов;

Н – накладные расходы в руб.

ОЗП = С_ч Т_шк руб. [10.с 9] 60

где С_ч – часовая тарифная ставка, руб/час.

Расчет по ОЗП сводим в таблицу 7.

Таблица 7

№ операции	Наименование операции	Разряд работ	Расценка сч,руб/час	Время Тшк, мин	Стоимость операции, руб
005	Сверлильная	IV	7,2	0,5	0,06
010	Сварочная	V	6,0	15,34	1,5
015	Сверлильная	V	6,0	6	0,6
Итого					20,29

ДЗП = 0,1 ОПЗ

ДЗП = 0,1 х 20,29 = 2,029 руб.

Н_с = 0,356 (ОЗП + ДЗП)

Н_с = 0,356 (20,29 + 2,029) = 7,95 руб.

Н = 1,2 ОЗП

Н = 1,2 · 20,29 = 24,35 руб.

М = Т_з С [10.с 10]

где Т_з – расход материала в кг.;

С – стоимость материала, руб/кг.

Принимаем стоимость материалов для сварки С₀₁₅ = 100 руб/кг.

Т_з 0,5 = (V₁ + V₂) ρ

Т_з = 46 г = 0,046 кг.

С = 100 руб.

М = 0,046 х 100 = 4,6 руб.

S_в = 20,29 + 2,029 + 7,95 + 24,35 + 4,6 = 59,22 руб.

2.2 Коэффициент эффективности восстановления детали

К_э, вычисляется по формуле:

К_э =

(16)

где С_н – стоимость новой детали руб.

К_д- коэффициент долговечности.

Принимаем С_н = 200 руб;

К_д = 1

К_э = 1,0 х 200 = 3,4

59,22

Вывод: так как коэффициент эффективности больше единицы восстанавливать деталь по данному технологическому маршруту экономически целесообразно.

3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Назначение и обоснование выбора конструкции приспособления

Переносная клепальная установка предназначена для клепания рам на месте, т.е. без дополнительного оборудования тем самым, сокращается время, денежные затраты, облегчается процесс клепки.

3.2 Описание конструкции приспособления

Переносная гидравлическая клепальная установка снабжена рабочим цилиндром, который состоит из поршня низкого давления, обеспечивающего большой ход и быстрый подвод подвижного бойка к заклепке и поршня, создающего высокое давление для формирования заклепки. На неподвижный боек устанавливают голову заклепки со скрепляемыми деталями и после чего

нажимают кнопку. Под напором жидкости поршень цилиндра низкого давления быстро перемещает боек к заклепке и зажимает ее.

Сопротивление заклепки вызывает повышение давления в гидравлической системе, от чего при определенном давлении включается поршень высокого

давления. Поршень через блок формирует голову заклепки. При повышении давления до определенного значения срабатывает реле высокого давления, система приходит в исходное положение и цикл заканчивается.

После клепки несовпадение между продольными балками и боковыми кронштейнами в местах их прилегания к поперечным брусьям не должно превышать 0,3 мм.

3.3 Расчет деталей приспособления

Как видно из расчетной схемы, на заклепки будут действовать сдвигающая сила P и момент от этой же силы относительно оси заклепок.