Технологический процесс восстановления рычага блокировки дифференциала (стр. 1 из 4)

Содержание

Введение 2

1 Технологическая часть 5

1.1 Конструктивные особенности и условия работы

восстанавливаемой детали 5

1.2 Технические условия на контроль и сортировку детали 5

1.3 Описание дефектов. Причины их возникновения 6

1.4 Обоснование рационального способа восстановления детали 7

1.5 Обоснование схемы движения детали по цехам и участкам 8

1.6 Выбор установочных баз при обработке детали 9

1.7 Выбор оборудования 10

1.8 Выбор рабочего измерительного инструмента

и технологической оснастки 11

1.9 Выбор режимов резания, режим обработки 12

1.10 Определяем партию деталей 15

1.11 Определение технических норм времени 15

1.12 Определение квалификации рабочих по специальностям 17

2 Экономическая часть 18

2.1 Себестоимость восстановления детали 18

2.2 Коэффициент восстановления детали 19

3 Конструкторская часть 20

3.1 Назначение и обоснование выбора конструкции приспособления 20

3.2 Описание конструкции приспособления и его работы 20

3.3 Расчет деталей приспособления 20

3.4 Выбор материалов, допусков, посадок, шероховатости

поверхностей деталей приспособления 22

3.5 Краткая инструкция по применению 22

4 Мероприятия по охране труда при выполнении

технологического процесса

Список используемых источников

Приложение

Введение

Эффективность работы автомобильного транспорта базируется на надежности подвижного состава, которая обеспечивается в процессе его производства, эксплуатации и ремонта. В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за износа деталей, а также коррозии и усталости материала из которого они изготовлены. В следствии чего в автомобиле появляются отказы и неисправности. Для поддержания подвижного состава в исправном, работоспособном состоянии в автотранспортных предприятиях (АТП) проводится периодическое техническое обслуживание (ТО) и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных узлов, агрегатов и деталей.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным или экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в капитальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП).

Текущий ремонт должен обеспечить гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге не менее чем пробег до очередного ТО-2. капитальный ремонт должен обеспечить исправность и полный либо близкий к полному (не менее 80%) ресурс автомобиля или агрегата путем восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей включая базовые.

Основным источником экономической эффективности капитального ремонта является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70-75% деталей автомобилей поступивших в капитальный ремонт могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия (восстановления деталей). В результате сохраняется значительный объём прошлого труда, сберегаются материалы и освобождаются производственные мощности для изготовления новых автомобилей. Так как необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлено, прежде всего, неравнопрочностью их составных частей (сборочных и деталей) т.е. детали изнашиваются неравномерно, имеют различный срок службы.

Количество деталей, износ рабочих поверхностей которых, в допускаемых пределах достигает 30-35%, что позволяет их использовать без ремонта. Остальные детали 40-45% могут быть использованы повторно только после их восстановления. К ним относятся, прежде всего, большинство наиболее сложных, металлоёмких и дорогостоящих деталей автомобиля: блок цилиндров, коленчатый и распределительный валы, головка цилиндров, картеры коробки передач заднего моста и др. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10-50% стоимости их изготовления, а расход материалов в 20-30 раз ниже. Поэтому одним из основных вопросов авторемонтного производства является восстановление изношенных деталей.

Восстановление детали является крупным резервом обеспечения автомобильной технике запасными частями, расходы на которые в настоящее время составляют 40-60% себестоимости. Расширение номенклатуры восстанавливаемой детали позволяет уменьшить потребности авторемонтного производства в запасных частях.

Повышение надёжности отремонтированных автомобилей и агрегатов является основной задачей, стоящей перед АРП, которая зависит в значительной степени от качества в восстановлении деталей. В настоящее время авторемонтное производство располагает современными способами восстановления деталей, обеспечивающих после ремонтные ресурсы детали на уровне новых и выше. В некоторых случаях восстановление деталей является единственной возможностью восстановления работоспособности любого изделия и не только автомобиля.

Для восстановления работоспособного состояния узлов и агрегатов необходимо восстановление первоначальной посадки сопряжения, чаще всего это осуществляется путем наращивания изношенных поверхностей тем или иным способом, а именно наплавкой, нанесением электролитических или синтетических покрытий с последующей обработкой их под номинальный размер.

В ряде случаев первоначальную посадку восстанавливают путем изменения начальных размеров сопрягаемых деталей (способ ремонтных размеров), постановкой дополнительной ремонтной детали (втулки, свертыша и т.д), а также способами, основанными на перемещении металла детали к ее изношенной части.

Восстановление детали ограниченной номенклатуры может быть организованно и на АТП при наличии соответствующего оборудования. Объемы

восстановления на АТП определяются наличием соответствующих по наименованию и цене запасных частей, используемых при ремонте автомобилей.

Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления детали, рычага блокировки дифференциала промежуточного правого (рычаг) номер детали по каталогу 214-1804106. При этом в проекте решаются следующие задачи:

- выбор эффективного способа восстановления детали;

- определение технологического маршрута восстановления детали;

- выбор установочных баз, оборудования, рабочего и измерительного инструмента, технологической оснастки;

- выбор режимов резания и обработки;

- определение технической нормы времени на восстановление детали;

- определение квалификации рабочих по специальностям;

- составление маршрутной технологической карты;

- определение себестоимости и экономической эффективности восстановления детали;

- разработка конструкции приспособления, применяемого при восстановлении детали.

1

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Конструктивные особенностей и условия работы восстанавливаемой детали № 214-1804106

Рычаг блокировки дифференциала (промежуточный правый) раздаточной коробки входит в состав раздаточной коробки передач автомобиля КрАЗ-255Б. Раздаточная коробка передач применяется на автомобилях повышенной проходимости и служит для распределения крутящего момента между ведущими мостами. В раздаточной коробке возможно также изменение крутящего момента, подводимого к ведущим колесам, т.е. она может быть одновременно дополнительной короткой передач, увеличивающей число передач и диапазон изменения передаточных чисел в трансмиссии. Низшая передача в раздаточной коробке обеспечивает возможность устойчивого движения машины с небольшой скоростью. Раздаточная коробка, кроме того, должна обеспечивать удобство переключения передач, включение и выключение привода мостов и дифференциала. Раздаточная коробка состоит из ведущего, промежуточного и ведомого валов, вала привода переднего моста, шестерен, жестко закрепленных на валах, и зубчатой муфты включения переднего моста. Сущность рычага блокировки дифференциала состоит в том, что ведущий элемент (корпус) дифференциала в момент включения блокировки жестко соединяется с полуосевой шестерней. Для этого и предусмотрено специальное устройство. Рычаг блокировки дифференциала установлен на валике в кронштейне и тягами через задний переходной валик, рычаги-качалки связан с ползунами переключения передач, воздействующими на каретки включения высшей и низшей передач. Смазывание детали осуществляется с разбрызгиванием масла. Рычаг работает в условиях контактных нагрузок в сопровождении изгибающих усилий. Материал детали – сталь 35.

1.2 Технические условия на контроль и сортировку детали

После мойки и очистки, деталь поступает на контроль-сортировку. В зависимости от технического состояния все детали разделяются на три группы:

- годные детали;

- требуемые восстановления;

- негодные.

Годные детали отмечаются белой краской и отправляются на склад или прямо на сборку.

Детали, подлежащие восстановлению в дефективных местах окрашиваются зеленой краской и направляются в соответствующие цеха или отделения.

Негодные детали отмечаются красной краской и отправляются на склад негодных деталей для последующей сдачи на переплавку.

Контроль-сортировка деталей производится несколькими способами:

- внешним осмотром (наличие трещин, рисок, обломов, выкрошевания зубьев, шлица и повреждения резьбы);

- непосредственным измерением определяется искажением геометрической формы (овальность, конусность) и действительные размеры детали, которые сравниваются с размерами новой детали предельно допустимыми размерами согласно «техническим условиям». Для контроля валов и отверстий могут применяться предельные калибры и шаблоны. Прогиб вала определяют при помощи индикатора, закрепленного на стойке и опирающегося на шейку вала установленного в центрах. Результаты сортировки детали заносят в дефектовочную ведомость, на основании которой выписываются новые запасные части и наряды на производство ремонта детали. На основании дефектовочной ведомости определяется стоимость ремонта.