Проектування потокової лінії механічної обробки деталі і розрахунок її техніко економічних показників (стр. 2 из 8)

Остаточна синхронізація виконується під час налагодження БПЛ i передбачає повну ліквідацію перевантаження робочих місць за рахунок удосконалення технології, використання спеціального оснащення i пристроїв, підвищення механізації, автоматизації робіт, рівня кваліфікації робітників, їх продуктивності за рахунок матеріального стимулювання та іншими подібними шляхами.

2.2. Розрахунок такту (τ) потокової лінії

Такт потокової лінії – це проміжок часу, через який виходять з потокової лінії готові деталі. Такт потокової лінії можна ще візначити іншим формулюванням – як проміжок часу між запуском у виробництво двох чергових виробів.

Такт потокової лінії визначається по формулі:

τ =

, (2.1)

де Ф_доб – добовий фонд часу: (8х2)·60=960 хв., при 8-годинному

робочому дні в дві зміни;

В_р – регламентовані витрати часу на технічне обслуговування

верстата, прийняти В_р=60 хв.;

N_доб – добова програма випуску, шт.

Добова програма випуску розраховується по формулі:

, (2.2)

де N_р – задана річна програма випуску, шт.;

n_рд – кількість робочих днів в році.

N_доб = 54000,00 / 252 = 214 шт.

τ = (960 – 60) / 214 = 4,20

2.3. Розрахунок кількості обладнання, його завантаження та ступеню синхронізації операцій технологічного процесу

Розрахунок кількості обладнання для кожної операції проводиться по формулі:

, (2.3)

де n_рi – розрахункове число верстатів на і-тій операції, шт.;

t_штi – штучний час на і-ту операцію, хв.;

τ – такт потокової лінії, хв./шт.

Округляємо n_рiдо першого більшого або найближчого цілого числа – отримаємо прийняту кількість верстатів n_прi.

Завантаження обладнання η_зi визначаємо також для кожної i – ої операції по формулі:

(2.4)

n_р1= 7,46 / 4,20 = 1,78

п_nрi = 2 шт.

η_з1 = 1,78 / 2 = 0,89

Завантаження обладнання на окремих операціях не повинно перевищувати 85 – 90% для створення резерву обладнання з метою забезпечення безперебійної роботи потокової лінії. Якщо при розрахунках

виявиться вищим за 85 – 90%, то слід збільшити кількість верстатів.

Для ефективної роботи обладнання на потоковій лінії необхідно, щоб завантаження обладнання на більшості операцій було вищим за 60 – 70%. Низьке завантаження допустиме лише на окремих операціях (найчастіше – свердлувальних, різьбонарізних, слюсарних і т.і.). Якщо завантаження обладнання виявляється на більшості операцій нижче 60 – 70%, то необхідно переглянути річну програму випуску деталей і узгодити її з керівником проекту.

Таблиця 2.1(а) - Розрахунок обладнання на потоковій лінії

№ операції	Назва операції	tштi, хв.	nрi,шт.	nпрi, шт.	ηзі, %	tштi/nпрi	Ступінь несинхро-нізації, Сі
1	Обробка отвору і торця	7,46	1,78	2	88,81	3,73	0,32
2	Протяжка отвору	2,32	0,55	1	55,24	2,32	-0,18
3а	Токарна обробка	11,32	2,70	3	89,84	3,77	0,34
4	Фрезерування торцевою фрезою	4,42	1,44	2	71,90	3,02	0,07
5	Свердлення отвору Ø20	6,04	0,97	2	48,33	2,03	-0,28
6	Слюсарна обробка	4,06	0,71	1	70,95	2,98	0,06
7	Миття	2,98	0,50	1	50,48	2,12	-0,25
8	Термічна обробка	2,12	1,43	2	71,43	3,00	0,06
9	Внутрішнє шліфування	6,00	2,37	3	78,89	3,31	0,17
10	Зовнішнє шліфування	9,94	1,21	2	60,48	2,54	-0,10
Разом		57,32	-	19	-	28,83	0,00

Таблиця 2.1(б) - Розрахунок обладнання на потоковій лінії

№ операції	Назва операції	tштi, хв.	nрi,шт.	nпрi, шт.	ηзі, %	tштi/nпрi	Ступінь несинхро-нізації, Сі
1	Обробка отвору і торця	7,46	1,78	2	88,81	3,73	0,32
2	Протяжка отвору	2,32	0,55	1	55,24	2,32	-0,18
3б	Токарна обробка	4,42	1,05	2	52,62	2,21	0,34
4	Фрезерування торцевою фрезою	6,04	1,44	2	71,90	3,02	-0,22
5	Свердлення отвору Ø20	4,06	0,97	2	48,33	2,03	0,07
6	Слюсарна обробка	2,98	0,71	1	70,95	2,98	-0,28
7	Миття	2,12	0,50	1	50,48	2,12	0,06
8	Термічна обробка	6,00	1,43	2	71,43	3,00	-0,25
9	Внутрішнє шліфування	9,94	2,37	3	78,89	3,31	0,06
10	Зовнішнє шліфування	5,08	1,21	2	60,48	2,54	0,17
Разом		50,42	-	18	-	27,26	0,00

Середнє завантаження обладнання η_{з сер} розраховується по формулі:

, (2.5)

де m – число операцій.

Ступінь несинхронізації операцій розраховується по формулі:

, (2.6)

де

– робочий такт на і-тій операції;

– середній робочий такт потокової лінії.

Середній робочий такт потокової лінії знаходиться по формулі:

(2.7)

По отриманих результатах будується графік синхронізації операцій (рисунок 2.1) і графік завантаження обладнання (рисунок 2.2).

Рисунок 2.1(а) - Графік синхронізації операцій

Рисунок 2.1(б) - Графік синхронізації операцій

Рисунок 2.2(а) - Графік завантаження обладнання на операціях

Рисунок 2.2(б) - Графік завантаження обладнання на операціях

По ступеню синхронізації операцій на потоковій лінії визначається тип потокової лінії, від якого залежить організація робіт та вибір транспортних засобів.

Якщо на всіх операціях ступінь десинхронізації не перевищує

, то така лінія є синхронізованою неперервною-потоковою. Якщо ж хоча б на одній операції ступінь десинхронізації перевищує вказану величину, то таку лінію слід називати прямо токовою або несинхронізованою.

2.4. Вибір обладнання

Вибір обладнання на практиці здійснюється одночасно з проектуванням технологічного процесу. При цьому найчастіше орієнтуються на наявний склад обладнання. При виборі обладнання в проекті необхідно враховувати наступне:

1) можливість установки і обробки деталі на верстаті. Для цього

зіставляються розміри деталі і основні розміри верстата. Для свердлувального верстата, наприклад, основним розміром є діаметр – найбільший діаметр свердлування. Для токарного верстата – висота центрів та відстань між центрами. Радіус деталі не може перевищувати висоту центрів, а довжина деталі – відстань між центрами;

2) вартість верстата; потрібно використовувати обладнання з меншою ціною.

Вибір верстатів звичайно треба проводити по прейскуранту оптових цін на металорізальні верстати. В проекті можна скористатися даними таблиці 1.1. Потім складається відомість обладнання на потоковій лінії (таблиця 2.2).

Таблиця 2.2(а) - Відомість обладнання на потоковій лінії

Назва операції	Модель верстата	Габаритні розміри верстата, мм	Кіль-кість верстатів	Ціна, грн.		Потужність двигунів, кВт
				одного верстата	Всього	одного верстата	всього
Обробка отвору і торця	2Н135	1030×825	2	11500	23000	4	8
Протяжка отвору	7Б55У	4070×1600	1	59800	59800	17	17
Токарна обробка	1И611П	1820×970	3	66700	200100	3	9
Фрезерування торцевою фрезою	6Р80	1525×1875	2	23000	46000	3	6
Свердлення отвору Ø20	2Н125	915×785	2	9200	18400	2,5	5
Слюсарна обробка	Слюсарний верстат	1000×800	1	4600	4600	–	–
Миття	Мийка	950×750	1	6900	6900	0,5	0,5
Термічна обробка	Термопіч	1020×950	2	13800	27600	4	8
Внутрішнє шліфування	3К227А	5815×1900	3	82800	248400	4	12
Зовнішнє шліфування	3А-110В	1880×2025	2	71300	142600	4,2	8,4
Разом	-	-	19	-	777400	-	73,9

Таблиця 2.2(б) - Відомість обладнання на потоковій лінії