Розробка технологічного процесу виготовлення гвинта (стр. 6 из 7)
та штучно-калькуляційний час:
,де
- кількість деталей у партії.Після визначення змісту операцій, вибору обладнання, інструментів і розрахунку режи-мів різання, норми часу визначаються у такій послідовності: 1) на основі розрахункових режимів роботи обладнання по кожному переходу розраховується основний технологічний час:
,де
- розрахункова довжина обробки, мм; вона включає в себе довжини поверхні, що оброб-люється, довжини врізання і перебігу інструменту; 
- число проходів у даному переході; 
- подача інструмента, мм/об; 
- частота обертання шпинделя верстата за паспортом, об/хв.2) за нормативами для кожного переходу встановлюється допоміжний час Тдоп;
3) за нормативами в залежності від операцій і обладнання встановлюється час на техніч-не обслуговування робочого місця і час перерв у роботі Ттех. і Тп;
4) визначається норма штучного часу Тшт.;
5) для серійного виробництва розраховується підготовчо-заключний час Тп.з. і штучно-калькуляційний час Тшт.к..
9.1 Розрахунок основного технологічного часу
1)Проточити торець А
= 0,011 хв.2) Проточування
12 на довжину 45 (чорнове) 
= 0,056 хв.3) Проточування
9 на довжину 29 (чорнове) 
= 0,036 хв.4) Проточити фаску 1,8
450 
= 0,0038 хв.5) Прорізати канавку
= 0,031 хв.6) Відрізати деталь
= 0,07 хв.Всього
9.2 Визначення допоміжного часу, часу на техн. обслуговування і перерву
1. Токарна операція
Lпрутка= 3000 мм; Lдет.= 28мм; Lобр.= 2,0мм; Lпат.= 300мм;
Кількість деталей у прутку
=90.Допоміжний час на установку заготовки
= 0,50 хв 
0.32 хв (закріплення деталі 2 рази)Допоміжний час, пов’язаний з переходом:
=0,5 хв (два рази) 
=0,09 хв.- зміна частоти обертання (чотири рази) 
= 0,08 хв. зміна різців (чотири рази) 
=0,07- зміна подачі (5 разів)Контрольне вимірювання
= 0,13 хв. (для штангенциркуля) (8 разів); = 0,08 хв. (для скоби) (2 рази).Отже
хв.Час обслуговування робочого місця
Згідно [1, с.223, карта 43] для токарно-гвинторізного верстата - 5% від оперативного часу Т0.
Час перерв на відпочинок
Для токарної операції 6% від Т0;
9.3 Встановлення технічної норми часу
Норму часу визначаємо за формулою:
;Отже норма штучного часу для токарної операції:
= 5,8 хв.9.4 Визначення підготовчо-заключного часу на партію деталей
хв. (на налагодження верстата, інструмента, пристроїв); 
хв. (на отримання інструмента і пристроїв до початку обробки і здача після обробки);Всього
хв.Отже норма штучно-калькуляційного часу на одну деталь складає:
= 
= 6,1 хв.10. Проектування пристосування
Так як заготовка являє собою стальний пруток циліндричної форми діаметром
12 мм, то для її закріплення доцільно використати пристосування типу цангового зажиму. При обробці воно забезпечує достатньо міцну фіксацію заготовки. Також використовуємо розрізну втулку. Креслення розрізної втулки приведено в додатках.11. Розрахунок необхідних зусиль затискання і параметрів силового приводу
Розрахуємо необхідну силу затискання деталі при відрізанні.
,Де Р- сила затискання;
К- коефіцієнт запасу;
М- крутильний момент;
f-коефіцієнт теря заготовки з опорними поверхнями пристосування ;
D- діаметр опорної поверхні;
d-діаметр бази.
Осьова сила різання Р0=361 (Н);
Крутильний момент від осьвої сили відносно центра деталі:
D=16 мм=0,016 м (за кресленням)
D=10мм=0,010м
F=0.16
K0=1.5- коефіцієнт гарантованого запасу;
К1=1,2-коефіцієнт, що враховує збільшення сили різання із-за випадкових нерівностей;
К2=1,15- коефіцієнт збільшеня сили різання внаслідок затуплення інструмента;
К3=1,0- при неперервній обробці;
К4=1,4-для затискальних механізмів з ручним приводом;
К5=1,0-для зручного положення рукоятки;
К6=1,0-при установці на площину.
Отже, сила, необхідна для закріплення дорівнює:
=6121 (Н)12. Розрахунок технологічної собівартості токарної операції
Технологічний процес виготовлення кожної деталі можна спроектувати в декількох варіантах, які забезпечують виконання заданих технічних умов. Найбільш економічний варіант вибирають, співставляючи техніко-економічні показники, які характеризують ці варіанти. Повну оцінку варіантів проводять, порівнюючи собівартість виготовлення деталі.
Враховуючи, що порівнянню підлягають окремі операції (або групи операцій), оцінку варіантів доцільно виконувати порівнянням технологічної собівартості виконання операції. Розрахунок собівартості виготовлення деталі можна здійснити методом прямого калькулювання або нормативним методом.
Розрахуємо собівартість для токарної операції 010 методом прямого калькулювання [40, c. 98-102]:
C0=M+З+Е+І+А+П+О+Р,
де М – вартість заготовки;
З – заробітна платня робітника;
Е - затрати на електроенергію;
І - затрати на інструмент;
А - затрати на амортизаційні відраховування;
П - затрати на експлуатацію пристроїв
О - затрати на утримання обладнання;
Р – затрати на поточний ремонт.
1) Вартість заготовки:
вартість 1т Сталь 20 - складає 12000 грн.;
вартість деталі вагою 10,8 г = 1,3 грн.
2) Заробітну платню робітника визначають за трудомісткістю обробки у відповідності з діючою тарифною сіткою за формулою:
, (грн.).де
- штучно-калькуляційний час на виконання операції, = 6,1 хв.; 
-годинна тарифна ставка заробітної плати IV-го розряду верстатника =5 грн. 
- тарифний коефіцієнт, відповідний розряду робіт, = 1,1; 
= 0,56(грн.).3) Затрати на електроенергію:
,де
- встановлена потужність електродвигунів верстата, кВт.Для токарного станка 16K20
= 10 кВт. 
- коефіцієнт використання потужності електродвигуна, = 0,5;